1 Проверка станка на соответствие нормам статической жесткости

Испытания жёсткости станков заключ. в составлении баланса жёсткости отдельных узлов или всего станка.

В станке - короткая оправка. В резцедержательную головку устанавливают динамометр. Динамометр упирается в оправку. ИЧ устанавливается на станине чувствительным концом на оправку в противоположном направлении от д инамометра. Перед измерением создаем нагрузку, сбрасываем и так несколько раз, чтобы система пришла в среднее состояние. Процесс стохастический. После – измерения ступенями. Получаем кривую результатов измерений. Теперь разгрузка – аналогично. Измерения проводят несколько раз. Потом статистическая обработка По данным строится нагрузочно-разгрузочная хар-ка. Хар-ка может характеризовать величину зазора или натяга. Если соединений много, то по хар-ке определяем, что больше влияет – соединения с зазором или натягом.

Измер-ие жёсткости производится по координатам Х, У, Z токарного станка. Индикаторы 1 и 2 производят измерение смещения шпинделя при действии имитирующей нагрузки; 3и 4 – измерение смещения правого торца детали по тем же осям, что 1 и 2. Индикатор 5 измеряет смещение правого торца по оси Z; 6, 7, 8 – смещение резцедержательной головки.

Баланс упругих перемещений позволяет выявить наиболее слабые эл-ты станка.

2.Испытания шпиндельных узлов на станке методом т раекторий

На станке прецизионная оправка 2, правый конец оправ­ки поддерживался конусом пиноли. На оправ­ке закрепляли обрабатываемую деталь 3. деталь обраба­тывали резцом 6, закрепленным в резцедержательной головке 5. На шпин­дельной бабке 1 станка и его станине закрепляли кронштейн 7, в котором ус­тановлены четыре вихретоковых датчика 4. Два датчика располагаются слева от детали под углом 90° друг к другу, при этом один из них лежит в плоскости, проходящей через вершину резца. Два других датчика располагаются справа от обрабатываемой детали аналогично предыдущим. Наконеч­ники всех датчиков 4 взаимодействуют с поверхностью оправки 2, возникают сигналы, которые усиливаются в усилителе и подаются на катодный осциллограф. На экране осциллографа в де­картовой системе координат строились траектории оси детали.

Н а рис.10.3 траектории оси заготовки при работе станка на холостом ходу. Чем больше частота, тем больше траектория, так как повышается центробежная сила.

Р ис. 10.5 При увеличении глубины резания на траектории возникают выбросы. Из-за этого снижение качества поверхности.

При увеличении глубины реза­ния, размеры траекторий оси заготовки и вершины резца увеличиваются в своих размерах. Хотя в описанном эксперименте не были записаны колебания резца, но уже на основании (рис. 10.5, г) можно с уверенностью говорить о том, что на обработанной поверхности возникает явно выраженная волнистость, у которой вершины и впадины бу­дут соответствовать выбросам и спадам на траектории