2.Измерение траекторий по длине деталей.

Установка

На станке прецизионная оправка 2, правый конец оправ­ки поддерживался конусом пиноли. На оправ­ке закрепляли обрабатываемую деталь 3. деталь обраба­тывали резцом 6, закрепленным в резцедержательной головке 5. На шпин­дельной бабке 1 станка и его станине закрепляли кронштейн 7, в котором ус­тановлены четыре вихретоковых датчика 4. Два датчика располагаются слева от детали под углом 90° друг к другу, при этом один из них лежит в плоскости, проходящей через вершину резца. Два других датчика располагаются справа от обрабатываемой детали аналогично предыдущим. Наконеч­ники всех датчиков 4 взаимодействуют с поверхностью оправки 2, возникают сигналы, которые усиливаются в усилителе и подаются на катодный осциллограф. На экране осциллографа в де­картовой системе координат строились траектории оси детали.

На рис.10.3 траектории двумя парами датчиков, установленных на разных расстояниях от корпуса шпиндельной бабки (сняты при разных частотах). Видно, что формы траекторий похожи, но резко отличаются. Большая траектория – снята датчиками, установленными на большем расстоянии, а малая – на меньшем от корпуса шпиндельной бабки. при работе ось шпинделя движется по конусу.

3. Программные нагрузочные устройства

Для воспроизведения рабочих нагрузок, действующих на детали и узлы станка, применяют ПНУ.

Билет №16

1. Проверка точности позиционирования.

П роверка точности позиционирования. Относится к станкам с ЧПУ. Для поперечного и продольного сечения. Проверка с помощью тест-программы. Программа – на перфоленте, станок считывает. ИЧ устанавливается на каретку. Тест-программа предусматривает, что положение каретки соответствует (.)А, потом каретка перемещается в (.)В, затем возвращение. В идеале: из (.)А должны попасть в (.)В и обратно. Обычно – не дойдет или перейдет, получим накопленную погрешность позиционирования = алгебраической разности нб и нм среднеарифметических значений отклонений, и СКО погрешности позиционирования в контрольной точке при многократных подходах к ней. Первый показатель – хар-ет систематическую погрешность позиционирования на заданной длине, второй – случайную погрешность.

Длина интервала выбирается в зависимости от нб размера обработки L по проверяемой оси.

Этот вид проверок только оценивает качество сборки станка, но не оценивают его технологические показатели.

2. Системы, основанные на измерении темп-ры

На рисунке - схема процессов диагностирования с использованием информации, которую несут тепловые поля станка. Основные источники тепловыделения - опоры шпинделя, особенно, передняя опора, где выше нагрузки и влияние тепла от процесса резания. Собранная инф-ция позволяет определить параметры теплового поля и получить его изотермы.

Измеряя параметры каждой реализации траектории, получаем характеристику всего ансамбля, и тренда траектории. Сравнение тепловых параметров с соответств. диагностическими сигналами позволяет оценивать влияние тепловых полей и устанавливать зависимость между ними. Имеется возможность произвести построение траекторий оси шпинделя, которые будут представлять замкнутые кривые. При смещении теплового состояния траектории будут смещаться, что приведет к отклонению оси шпинделя от его идеальных осей. Это искажение будет приводить к искажению формы обрабатываемой поверхности, и в 1 очередь, в продольном направлении, что позволяет оценить погрешность обработки станка в процессе разогревания станка.