Технологический процесс механической обработки станин станков

Технологический маршрут обработки станины станка 1К62 в крупносерийном производстве приведен в табл. 28.

Окончательная обработка прямолинейных плоскостей и приз­матических направляющих станин в условиях мелкосерийного производства в ремонтно-механическом цехе производится стро­ганием, шлифованием, шабрением и притиркой.

Строгание применяют при обработке направляющих новых станин разных габаритов и при их ремонте для устранения выра­ботки. Строгание направляющих рекомендуется производить резцами с пластинками из твердых сплавов марок ВК8 и ВК6, при скорости резания v = 4560 м/мин и глубине резания t = 0,20,5 мм для предварительного прохода и t = 0,05 мм для окончательного. Подача на один двойной ход устанавливается в зависимости от длины режущей кромки и не должна превышать половины ее длины. Строгание направляющих производится за два-три предварительных прохода и за один окончательный. Обработка производится без охлаждения или с применением керосина для улучшения чистоты обрабатываемой поверхности.

Таблица 28

Технологический маршрут обработки станины токарно-винторезного станка мод. 1К62 в крупносерийном производстве

№ операции	Эскиз	Содержание операций
1		Черновое фрезерование плоскостей подножки на продольно-фрезерном станке
2		Черновое фрезерование поверхностей направ­ляющих на специальном продольно-фрезерном станке
3		Естественное старение в течение 24 ч
4		Чистовое фрезерование плоскостей подножки на продольно-фрезерном станке
5		Чистовое фрезерование поверхностей направ­ляющих под шлифование на специальном про­дольно-фрезерном станке
6		Строгание канавок, закругление вершин призм и снятие фасок на продольно-строгальном стан­ке
7	-------	Строгание плоскостей под планку задней бабки на продольно-строгальном станке
8		Обработка крепежных отверстий на полуавто­матической линии
9		Закалка поверхностей направляющих на специальной установке с нагревом т. в. ч.
10		Шлифование поверхностей направляющих на продольно-шлифовальном станке
П р и м е ч а н и е. В условиях мелкосерийного производства операции 1 и 2 выполняются на строгальных станках, а сверление крепёжных отверстий (операция 8) на радиально-сверлильном станке

Шлифование направляющих станин после предварительного строгания дает качественную и точную поверхность. Припуск на шлифование оставляют 0,2—0,3 мм. Направляющие шлифуют на специальных плоскошлифовальных или продольнострогальных станках, снабженных шлифовальными головками (рис. 93). Чис­тота поверхности, получаемая при торцовом и периферийном шлифова­нии, соответствует 8-му классу с погрешностью по прямолинейности (0,01—0,02 мм на 100 мм длины). Существует два способа установки шли­фовального круга: 1) ось круга перпендикулярна к шлифуемой поверхности (рис. 93, а), в этом слу­чае достигается высокая чистота поверхности; 2) шлифовальный, круг под углом 3—5°, в этом случае производитель­ность выше, чистота по­верхности ниже.

Шабрение направляю­щих станин, кареток, суппортов и других кор­пусных деталей как окон­чательный метод обработки применяется очень часто и особен­но при ремонтных работах.

Рис. 93. Приспособление для шлифования станин и суппортов

Притирка направляющих применяется как отделочная операция для станин повышенной точности. После шлифования или шабрения направляющие предварительно доводят вручную с помощью мелкозернистых брусков. После доводки брусками направляющие станины промывают керосином и приступают к притирке. Операция притирки состоит в следующем. На поверхности направляющих станины, предварительно смазанные пастой ГОИ, накладывается сопрягаемая деталь или специальная контрольная плита, на которую кладут груз (200—300 кг) и дают возвратно-поступательное движение по направляющим станины со скоростью до 7 м/мин. Операция притирки продолжается от 15 мин до нескольких часов, в зависимости от качества преды­дущей обработки поверхностей направляющих, размеров ста­нины и т. д.

Контроль направляющих. Для контроля параллельности направляющих станин и других деталей суппортной группы при их ремонте может быть применено универсальное приспособле­ние, приведенное на рис. 94. Приспособление имеет плиту 3, на которой установлена стойка 7 с индикатором 8. В плите 3 находятся два паза: в одном из них установлен опорный палец 1 со сферической головкой 2, имеющий возможность перемещаться по плите вдоль паза плиты, с последующей фиксацией гайкой. Во втором пазу на штифте установлен измерительный рычаг 10. Нижний конец рычага имеет форму шара 9, а верхняя часть рычага снабжена упорным винтом 6 со стопорной гайкой 5. При настройке приспособления необходимо, чтобы сферическая головка 2 опорного пальца 1 и шарик 9 измерительного рычага каса­лись противоположных плоскостей направляющих, а упорный винт 6 упирался в штифт индикатора.

Перемещая приспособление вдоль направляющих станины, рычаг 10, находясь под постоянным действием пружины 4, при­жимается шариком 9 к проверяемой плоскости.

Рис. 94. Универсальное приспособление для контроля параллельности направляющих станин

Погрешность в параллельности направляющих плоскостей указывается индикатором с точностью до 0,01 мм при одинако­вой длине плеч рычага. Для получения большей точности изме­рения следует увеличить длину верхнего плеча рычага и соответ­ственно высоту державки 7. При помощи этого приспособления можно проверить параллельность наружных поверхностей направляющих. Для этого следует переставить измерительный рычаг 10, повернув его вокруг вертикальной оси на 180°. Необ­ходимо также при этом переставить пружину 4 и упорный винт 6.

Для проверки перпендикулярности направляющих станин к направляющим поперечного суппорта токарного станка приме­няют приспособление, изображенное на рис. 95.

Приспособление имеет линейку 1, прикрепленную к призматическим направляющим 3, изготовленным по профилю станины.

При помощи винта 2 и уровня линейка устанавливается в горизонтальном положении на станине. На салазки же горизонтального суппорта крепится индикатор. Перемещая салазки с индикатором, который своей ножкой скользит по боковой поверх­ности линейки, индикатор указывает отклонение от нормально­го положения станины к направляющим поперечного суппорта.

Рис. 95. Приспособление для проверки перпен­дикулярности направляющих станин