Проверка станка на геометрическую точность

Проверка станка на точность производится в соответствии с ГОСТ 6744—82. Точность установки станка перед проверкой и в период всей проверки должна быть 0,02 мм на длине 1000 мм

Станок собирают и проверяют на фундаменте соответствующем чертежу завода-изготовителя (такой фундамент-стенд имеется на ремонтном участке.) В помещении должна поддерживаться темпера­тура 20  2 °С.

Плоскостность рабочей поверхности стола проверяют при по­мощи точной линейки, устанавливаемой на двух калиброванных плитках на поверхности стола в различных положениях, «на про­свет» — при помощи плиток или щупа. Допускаемые отклонения в продольном и диагональных направлениях 8 мкм, в поперечном направлении 6 мкм.

Отклонение прямолинейности поверхности стола в вертикальной плоскости проверяют при помощи двух уровней, установленных перпендикулярно друг к другу; допускаемое отклонение в продоль­ном направлении 15 мкм на 1000 мм. Замеры производятся через каж­дые 150 мм перемещения стола. Погрешность определяется разностью крайних показаний и амплитудами кривых, характеризующих про­дольное движение стола и перекос поверхности стола в поперечном направлении (кривые построены согласно показаниям уровней при различных положениях стола вдоль направляющих).

Прямолинейность направления перемещения стола в горизон­тальной плоскости проверяют следующим образом. На рабочей по­верхности стола укрепляют индикатор или миниметр, измеритель­ный штифт которого должен касаться вертикальной грани линейки, установленной параллельно направлению перемещения стола и за­крепленной в этом положении. Концы линейки должны быть на рав­ном расстоянии от измерительного штифта индикатора или миниметра. Допускаемое отклонение в продольном направлении на длине хода стола 0,01 мм.

Параллельность рабочей поверхности стола его перемещению в продольном направлении проверяют индикатором или миниме­тром, закрепленным в бабке шпинделя так, чтобы измерительный штифт касался поверхности линейки. Допускаемое отклонение 8 мкм на всей длине хода. Измерения выполняют в трех местах — по краям и в середине стола.

Параллельность направления перемещения шпиндельной бабки по поперечине рабочей поверхности стола проверяют индикатором или миниметром, укрепив его на вертикальном шпинделе так, чтобы мерительный штифт касался стола. Проверка производится при среднем положении поперечины по высоте. Допуск параллельности 6 мкм на длине 300 мм.

Перпендикулярность направления перемещения шпиндельной бабки по траверсе направлению продольного перемещения стола проверяют следующим образом. На стол устанавливают контрольную раму, при этом одна из сторон ее должна быть расположена параллельно направлению продольного движения стола. Индикатор или миниметр укрепляют так, чтобы его мерительный штифт касался боковой стороны рамы. Шпиндельную бабку перемещают в попереч­ном направлении на ширину стола. Поперечину устанавливают в среднем положении по высоте (должна быть учтена погреш­ность установки рамы). Допускаемое отклонение 4 мкм на всей длине.

Перпендикулярность направления перемещения траверсы рабо­чей поверхности стола проверяют индикатором или миниметром, ко­торый укрепляют на шпинделе так, чтобы его мерительный штифт касался вертикальной грани рамы, расположенной на зажатом столе в плоскости движения стола и в плоскости, перпендикулярной дви­жению стола. Траверсу перемещают по направляющим стоек в вер­тикальном направлении и закрепляют; замеры производят при ле­вом и правом крайнем положениях шпиндельной бабки на траверсе. Допускаемые отклонения: 0,01 мм на длине 350 мм (верхний конец направляющих стоек наклонен назад, в сторону от станины); 0,01 мм на длине 350 мм (направляющие левой стойки наклонены слева на­право).

Для проверки осевого биения шпинделя в его конусное отверстие плотно вставляют короткую оправку, торец которой должен быть отшлифован. Индикатор или миниметр укрепляют на столе так, чтобы его измерительный штифт касался плоского торца оправки (форма измерительного штифта индикатора или миниметра должна быть шаровая), и шпиндель приводят во вращение. Допускаемые отклонения 4 мкм.

Для проверки радиального биения оси конического отверстия шпинделя в отверстие плотно вставляют оправку. Индикатор или миниметр укрепляют так, чтобы его измерительный штифт касался поверхности оправки, после чего шпиндель приводится во вращение. Допускаемые отклонения у торца шпинделя 3 мкм, на длине 150 мм от торца шпинделя 4 мкм.

Параллельность оси конического отверстия шпинделя направле­нию перемещения гильзы проверяют индикатором или миниметром, который укрепляют на столе так, чтобы измерительный штифт ка­сался оправки, вставленной в отверстие шпинделя. Проверку произ­водят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, в каждой из которых отклонения измеряют по двум диаметрально противополож­ным образующим оправки (при повороте шпинделя на 180°). Погреш­ность вычисляют путем определения среднеарифметических резуль­татов обоих замеров в одной плоскости. Допускаемое отклонение 4 мкм на длине хода гильзы.

Для проверки перпендикулярности оси шпинделя к рабочей по­верхности стола индикатор или миниметр укрепляют на жесткой ко­ленчатой оправке, вставленной в отверстие шпинделя. Измеритель­ный штифт должен касаться поверхности стола ил и верхней грани линейки, установленной на столе параллельно и затем перпендику­лярно продольной оси стола. Допускаемое отклонение 8 мкм на диаметре 300 мм.

Точность установки обрабатываемых деталей проверяют при по­мощи зеркального валика оптической штриховой линейки и микроскопа. Затем станок проверяют в работе, для чего применяют чугун­ные плиты с твердостью 150—200 НВ, имеющие предварительно об­работанные опорные поверхности. Сначала проверяют круглость и цилиндричность обработанного отверстия. Для этого на рабочей по­верхности стола укрепляют плиту и растачивают с автоматической подачей 0,1—0,2 мм. Точность отверстия по круглости и цилиндричности проверяют пассиметром. Допускаемое отклонение 5 мкм. Далее проверяют точность расстояний между осями обработанных отвер­стий. Для этого на поверхности стола укрепляют две чугунные плиты. На одной из плит обрабатывают три отверстия различных диаметров (например, 12Н7, 15Н7, 20Н7), глубина которых должна быть не менее удвоенного диаметра отверстий. Точность межцентровых рас­стояний проверяют при помощи оправок и концевых мер. Расстоя­ние между отверстиями принимается произвольно в пределах плиты. Стол и траверсу перемещают. То же самое делают на второй плите. Отклонения определяют сравнением фактических размеров с задан­ными. Допускаемые отклонения 6 мкм.

ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА

ОДНОСТОЕЧНЫХ КООРДИНАТНО-РАСТОЧНЫХ СТАНКОВ

МОДЕЛИ 2450

Разборка оптико-механической системы станка

Основные положения рассматриваемого ниже технологического процесса ремонта могут быть приняты для руководства при ремонте базовых деталей одностоечных станков моделей 2420, 2А420, 2430, 2А430, 2Б440, 2А450, 2Б440 и ряда аналогичных координатно-расточных станков иностранных фирм. Поступивший в ремонт станок подвергается проверке на точность по ГОСТ 6744—82. Результаты проверок заносят в ведомость дефектов.

Перед разборкой необходимо снять электрическую проводку и электродвигатель, кожухи и щитки, а также удалить арматуру системы охлаждения.

При разборке рационально придерживаться следующего порядка демонтажа: оптико-механическая система и окуляр 9 (рис. 9.1); ко­робка скоростей 3 и группа шпинделя 5 со шпинделем 6; блок на­правляющих 4 и стойка 2; привод 10 продольного и поперечного пере­мещений стола; стол 7 и каретка 8; станина 1.

Рассмотрим последовательность разборки оптико-механической системы.

1. Открепляют прижимные планки, снимают опорный вал при­жимных планок, а также ленты 1 и 7 (рис. 9.2) зажима стола и ка­ретки (ленты стола на рисунке не показаны) с двух сторон.

2. Снимают левый кулачок, ограничивающий ход стола вправо (расположен с задней стороны станины). Во избежание поломки подсветки шкалы стол необходимо сместить в сторону так, чтобы рей­ка 11 вышла из зацепления с зубчатым колесом 10, обеспечивая до­ступ к шкале (зеркальному валику 4) продольного перемещения.

3. Открепляют и снимают лимб 6 с фланцем 5.

4. Снимают зеркальный валик 4 с защитным кожухом 3, поддер­живая его, чтобы избежать ударов и царапин. Зеркальный валик из кожуха следует извлекать с большой осторожностью, Для этого валик через щель кожуха необходимо обернуть куском мягкой, гладкой и совершенно чистой бумаги, так чтобы она служила про­кладкой между валиком и кожухом, исключая их соприкосновение.

5. Открепляют и снимают шторы, защищающие направляющие каретки. Отворачивают гайку, снимают лимб и фланец шкалы по­перечного перемещения (на рисунке не показано), вынимают валик крепления прижимных планок каретки.

6. Снимают зеркальный валик 9 (поперечного перемещения) с за­щитным кожухом 12, соблюдая предосторожности, как при демон­таже валика 4.

7. В присутствии электрика снимают объективы с лампами осве­щения поперечной и продольной шкал (зеркальных валиков). От­крепляют провод и трубу подсветки поперечной шкалы, выдвигают ее на 500 мм и снимают объектив со встроенным механизмом под­светки.

8. Вывертывают регулировочный винт, отвертывают крепление и снимают колпачок 8. Поддерживая рукой подсветку шкалы про­дольного перемещения, отворачивают цилиндрическую гайку и вы­нимают механизм.

9. Снимают крышку с коробки 10 (рис. 9.1) привода стола 7 и каретки 2 (рис. 9.2), открепляют и снимают два окуляра зеркаль­ного валика 9.

Ремонт и юстировка оптико-механической и оптической систем отсчета координат производятся специализированными бригадами на специальных предприятиях.

Рис. 9.1 Общий вид координатно-расточного станка модели 2450

Рис. 9.2 Схема разборки оптико-механической системы станка