- •Технология ремонта токарно-винторезных станков
- •Ремонт направляющих суппортов
- •Ремонт корпуса передней бабки
- •Ремонт задней бабки
- •Технология ремонта консольно-фрезерных станков Ремонт направляющих станин
- •Ремонт каретки
- •Технология ремонта круглошлифовальных станков
- •Ремонт стола
- •Ремонт гидроцилиндра
- •Ремонт передней и задней бабок
Технология ремонта токарно-винторезных станков
Типовая технология ремонта направляющих станин
Перед остановкой станка для ремонта проверяют его работу на холостом ходу в целях выявления повышенных шумов и вибраций на каждой ступени оборотов шпинделя, а также осуществляют обработку образца, в целях определения состояния опор качения шпинделя. Проверяют радиальное и осевое биение шпинделя. Указанные проверки являются обязательными, так как при этом легче установить дефекты, которые в ряде случаев весьма сложно выявить у разобранного станка. Результаты проверок учитывают при составлении ведомости дефектов и ремонте станка.
Проверки станка на точность по ГОСТ 18097—72 (рекомендуемые в некоторых литературных источниках) проводить нецелесообразно, так как точность сборки станка обеспечивается на всех этапах технологического процесса ремонта.
Рассмотрим несколько вариантов технологических процессов, которые применяют для капитального ремонта корпусных (базовых) деталей большинства моделей токарно-винторезных станков.
Выбор способа ремонта зависит от степени износа и твердости направляющих, оснащенности ремонтной базы специальными станками и приспособлениями и т. п. Рассмотрим различные способы ремонта направляющих станин токарно-винторезных станков.
Ремонт направляющих станины шабрением. Этот технологический процесс характеризуется тем, что станина, установленная на стенде или на жестком фундаменте, в поперечном направлении выверяется по поверхности 2 для крепления коробки подач (рис. 4.1) с помощью рамного уровня 1. Это позволяет в дальнейшем при ремонте суппорта легко определить перпендикулярность поверхностей для крепления фартука на каретке суппорта к поверхности для крепления коробки подач на станине.
Рис. 4.1. Выверка станины на стенде
Горизонтальность направляющих в продольном направлении определяется обычным способом по уровню 5.
Другая особенность рассматриваемого типового технологического процесса ремонта направляющих под заднюю бабку (на станине), обычно принимаемых за базу, в данном случае за базу принимают поверхности для крепления рейки 6, и притом лишь участки (по 200—300 мм) этих поверхностей по обоим концам станины. Эти поверхности никогда не изнашиваются и находятся в одной плоскости с поверхностями для крепления коробки подач и кронштейна ходового вала. Восстановление параллельности направляющих станины к указанным поверхностям сокращает трудоемкость выверки параллельности осей ходового винта и ходового вала к направляющим станины.
Ремонт направляющих станины по этой технологии, сводится к следующим операциям.
1. Устанавливают станину на стенд или жесткий фундамент по уровню с помощью клиньев и башмаков. В продольном направлении проверку необходимо вести по уровню 5, располагаемому вдоль поверхности 7, в поперечном направлении — по рамному уровню, прикладываемому к плоскости 2. Извернутость направляющих проверяется по уровню 4, установленному на универсальном приспособлении 3, перемещаемом по направляющим, или на мостике задней бабки. Допускаются отклонения от горизонтальности направляющих в продольном направлении не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Извернутость направляющих допускается не более 0,02—0,04 мм на длине 1000 мм. Плоскость 2 для крепления коробки подач должна располагаться вертикально. Допускается отклонение не более 0 04— 0,05 мм на длине 1000 мм.
2. Шабрят поверхности 4, 5 и 6 (см. рис. 3.1) по поверочной линейке на краску. В процессе шабрения периодически проверяют прямолинейность, извернутость этих направляющих и параллельность их поверхностям 11 с помощью приспособления, уровня и индикатора (способ проверки см. рис. 2.7, б). Допуск прямолинейности (в сторону выпуклости) 0,02 мм на длине 1000 мм; извернутость 0,02 мм на 1000 мм. Допуск параллельности1 базовым поверхностям 0,06 мм на длине направляющих. Количество отпечатков краски не менее 10 на площади 2525 мм.
рис. 3.1 Направляющие станины токарно-винторезного станка модели 1А62
рис. 2.7, б Схемы наладки универсального мостика
3. Шабрят направляющие 2, 3 и 7 (см. рис. 3.1) по поверочной линейке на краску. Периодически проверяют параллельность их поверхностям 4—6. Допускается отклонение 0,02 мм на длине 1000 мм и 0,05 мм на длине 3000 мм. Извернутость допускается 0,02 мм на длине 1000 мм. Количество отпечатков краски должно быть не менее10 на площади 2525 мм.
4. Шабрят поверхности 1 и 8 по поверочной линейке на краску. Периодически проверяют параллельность их поверхностям 2, 3 и 7 с помощью приспособления с индикатором. Допуск параллельности 0,02 мм на длине направляющих. Окончательная пригонка поверхностей 1 и 8 производится по каретке суппорта вместе с прижимными планками.
Ремонт направляющих станины шлифованием. Этот технологический процесс состоит из следующих операций.
1. Запиливают и зачищают все выступающие забоины и задиры на поверхности 9 станины (см. рис, 3.1).
2. Устанавливают станину на столе продольно-строгального станка поверхностью 9, выверяют ее на параллельность (см. рис. 3 6) ходу стола по поверхностям 11 и 12 (см. рис. 3.1) с точностью 0,05 по всей длине поверхности.
3. Проверяют извернутость направляющих 4—6 с помощью уровня, уложенного на мостике задней бабки, или специального приспособления (см. рис. 2.6).
4. 3акрепляют станину на столе станка винтами и накладками одновременно приспособлением (см. рис. 3.6), осуществляя при этом прогиб станины на 0,05 мм. Как показывает практика, на точность механической обработки направляющих отрицательно влияет непрямолинейность движения стола строгального станка, на котором производится шлифование. Деформация станины, возникающая как в процессе установки и закрепления на столе станка, так и при обработке, также увеличивает непрямолинейность. Из-за указанных недостатков направляющие станины после их обработки оказываются не только непрямолинейными (в сторону вогнутости), но и извернутыми. Поэтому установка и крепление станины на столе строгального станка являются важными моментами и требуют внимательного и умелого выполнения.
рис. 3. 6. Стенд для газопламенной закалки
рис. 2.6 Универсальный мостик
5. Дополнительно проверяют извернутость направляющих. Показания должны быть такие же, как при проверке до закрепления. При несовпадении показаний винты ослабляют, регулируют станину подкладками и вновь закрепляют так, чтобы данные извернутости были одинаковыми с показаниями, получаемыми до закрепления станины на столе станка.
6. Шлифуют последовательно поверхности 4, 7, 8, 1, 2, 6, 3 и 5 (см. рис. 3.1) торцом круга чашечной формы, зернистостью КЧ46 или КЗ46 и твердостью СМ1К. Предварительное шлифование проводят при наклоне оси шпинделя относительно направления движения стола на 1—3°.
Окончательное шлифование производят при перпендикулярном положении оси шпинделя к шлифуемой поверхности. Режим шлифования: подача 6—8 м/мин, скорость 35—40 м/с. Нагрев обрабатываемых поверхностей во время шлифования не допускается. Типовой технологический процесс ремонта направляющих станины шлифованием представлен в табл. 4.1.
Ремонт направляющих станины финишным строганием. При ремонте направляющих строганием станину необходимо установить на стол продольно-строгального станка, выверить и деформировать согласно операциям 1—4 (табл. 4.1).
В резцедержателе станка устанавливают широколезвийные резцы, режущие кромки которых предварительно должны быть доведены. Резец подводят к наименее изношенной части обрабатываемой поверхности и регулируют положение лезвия таким образом, чтобы оно плотно соприкасалось режущей кромкой с направляющей и перекрывало ее по ширине. Проверку расположения резца относительно поверхности можно производить щупом.
Строгание производится при скорости движения стола 8—10 м/мин и глубине резания 0,03—0,05 мм. Для получения параметра шероховатости Ra = 1,250,63 мкм обрабатываемую поверхность необходимо смачивать керосином. Обработку поверхности следует вести за три-четыре прохода. Точность обработки проверяется так же, как после операций 8 (табл. 4.1). Виброобкатывание производится при скорости движения стола 800 мм/мин, давление на шарик вибрационной головки 3 МПа.
Таблица 4.1
Типовой технологический процесс ремонта направляющих станины станка модели 1К62 шлифованием
Номер и содержание операции
|
Технические условия |
Инструмент и приспособления |
Способ проверки
|
1. Зачистить поверхность 9 (см. рис 3.1) от забоин
|
Границы забоин не должны выступать над поверхностью
|
Напильник, шабер, поверочная линейка (ГОСТ 8026-82) |
Линейкой на краску
|
2. Установить станину на строгальный станок и выверить на параллельность ходу стола
|
Допуск параллельности поверхностей 11 и 12 к направлению стола 0,03 мм на длине станины |
Индикатор, щуп (ГОСТ 5584-82, ГОСТ 882-75) |
Индикатор закрепить в резцедержателе станка и подвести измерительный штифт к поверхностям 11 и 12. Замеры осуществлять на концах поверхностей при движении стола станка. |
3. Проверить предварительно извёрнутость направляющих 4-6 до закрепления станины на столе и зафиксировать отклонения, проверить также горизонтальность поверхности 4 |
Зафиксировать имеющиеся отклонения по извёрнутости направляющих и горизонтальности поверхности 4 |
Мостик и уровень с ценой деления 0,02 мм на длине 1000 мм (ГОСТ 9392-82) |
На средние направляющие 4-6 установить мостик с уровнем, расположив его поперёк направляющих. Перемещая мостик, по уровню определить величину извёрнутости направляющих. Затем уровень установить на поверхности 4 (см. рис. 3.1) поочерёдно на обоих концах (см. рис. 3.6) и зафиксировать положение станины в продольном направлении |
4. Закрепить, деформировав, станину на столе станка |
Извёрнутость должна соответствовать показаниям проверки операции 3. Вогнутость должна быть на 0,05 мм больше вогнутости при операции 3
|
Мостик и уровень с ценой деления 0,02 мм на длине 1000 мм (ГОСТ 9392-82) |
То же
|
5. Шлифовать последовательно (предварительно и окончательно) поверхности 4, 7, 8 и 1, 3, 5, 6, 2 (см. рис 3.1) |
Параметр шероховатости поверхности Ra = 0,800,60 мкм
|
Шлифовальный круг ЧУ ЭБ36, СМ2К (ГОСТ 2424-82) |
Параметр шероховатости определить визуально методом сравнения с эталоном
|
6. Проверить предварительно прямолинейность, параллельность, плоскостность и извёрнутость направляющих |
Допуск прямолинейности (вогнутость) 0,03 мм на длине 1000 мм, параллельности – 0,02 мм по всей длине направляющих. Извёрнутость не более 0,02 мм на длине 1000 мм |
Поверочная линейка (ГОСТ 8026-82), щуп (набор № 3), индикатор с ценой деления 0,01 мм (ГОСТ 5584-82), универсальный мостик, уровень и шаблоны |
Профиль направляющих 2, 3 и 5, 6 проверить шаблоном и щупом, допуск прямолинейности и извёрнутости проверять универсальным мостиком с уровнем (см. рис. 2.6), допуск параллельности – мостиком и индикатором (см. рис. 2.7,б) |
7. Виброобкатываемость последовательно поверхности 3 и 5; 2 и 6; 4 и 7 |
Усилие Р = 300 Н; диаметр шарика 6 мм; скорость подачи v = 800 мм/мин |
Вибрационная головка (см. рис. 3.4) динамометр камерного типа |
Площадь канавок F = 4550%. Определяется визуально методом сравнения с эталоном |
8. Открепить станину и предъявить в ОТК |
Допуск прямолинейности (выпуклость) 0,02 мм на длине 1000 мм |
То же |
То же |
Ремонт направляющих станины длиной более 3000 мм. Такие направляющие наиболее экономично ремонтировать с помощью переносных фрезерных или шлифовальных приспособлений. Однако для этих приспособлений необходимо предварительно подготовить поверхности, по которым они перемещаются, например шабрением. Такими поверхностями у станины токарного станка могут являться направляющие для задней бабки, концы которых выверяют на параллельность по отношению к концам поверхностей для рейки с точностью 0,05 мм, затем определяют непрямолинейность и устраняют извернутость направляющих.
Для правильного решения вопроса о способе ремонта поверхностей, а также для того чтобы вести шабрение рациональным способом, нужно определить величину износа и непрямолинейности, составить графики, характеризующие состояние направляющих.
Измерения производят оптическим методом (см. рис. 2.5), начиная с определения прямолинейности плоской направляющей 4 (см. рис. 3.1).
рис. 2.5 Схема контроля прямолинейности автоколлиматором: 1 – микроскоп, 2 - автоколлиматор, 3 – визирная ось, 4 – зеркало
Порядок измерения следующий.
1. Зачищают все выступающие места (границы) забоин, задиров направляющей, обнаруженные поверочной линейкой, и тщательно промывают керосином и протирают насухо.
2. Устанавливают автоколлиматор и универсальный мостик с зеркалом и выверяют положение визирной оси.
3. Направляющую разбивают на равные участки, длина которых должна соответствовать базе измерения. Для этого мостик устанавливают на край направляющей и отмечают на станине штрихами положение середины платиков. Затем последовательно от участка к участку мостик с зеркалом перемещают и устанавливают задний (по направлению перемещения) платик в том месте, где находился передний платик при разметке предыдущего участка. Контрольные штрихи на станине нумеруются по порядку слева направо, начиная от нуля. Отсчет осуществляют по порядку на каждом участке, наблюдая за показаниями автоколлиматора, которые записывают, указывая порядковый номер проверяемого участка и величину отклонения со знаком плюс или минус. Затем строится график, характеризующий форму направляющей.
По результатам измерений и построенному графику выбирают наиболее изношенный участок по направляющей и вышабривают «маяк» так, чтобы его поверхность равномерно покрывалась краской, нанесенной на платик приспособления. Одновременно контролируется прямолинейность участка при помощи закрепленного на автоколлиматоре уровня. Далее приспособление с зеркалом перемещается на следующий участок, и вышабривается следующий маяк и т. д. Имея такие маяки, шабрят направляющую по поверочной линейке до тех пор, пока маяки начнут равномерно закрашиваться, а направляющая станет прямолинейной и горизонтальной.
рис. 2.10. Приспособление для проверки параллельности направляющих формы «ласточкин хвост»
Поверхности 5 и 6 (см. рис. 3.1) призматической направляющей также ремонтируют шабрением по поверочной линейке. Шабрение ведется по маякам, полученным так же, как при ремонте плоской направляющей.
Допуск прямолинейности (выпуклость) 0,02 мм на 1000 мм длины и извернутости направляющих не более 0,02 мм на длине 1000 мм.
Ремонт направляющих поверхностей 2, 3, 7, 8 и 1 целесообразно производить с помощью переносного приспособления, которое устанавливается на восстановленные поверхности 4 — 6. При отсутствии такого или подобного приспособления обработку поверхностей можно вести шабрением по поверочной линейке, периодически проверяя их параллельность по индикатору, установленному на мостике (см. рис. 2.10, б) или на основании задней бабки, которые базируются на поверхностях 4 — 6 станины. Допускается непараллельность не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Окончательная проверка точности направляющих поверхностей 2, 3 и 7 производится приспособлением (см. рис. 2.6).