Ремонт направляющих у ползунов прессов

Более удачным надо считать порядок ремонта, при котором вначале шабрят опорную (нижнюю) плоскость, которую затем принимают за базу для восстановления поверхностей направля­ющих. Опорную плоскость проверяют по контрольной плите. После ее восстановления помещают ползун базовой плоскостью на контрольной плите и проверяют поверхности 1, 2, 3 и 4 (рис. 90) на перпендикулярность к этой плоскости. Проверку делают кон­трольным угольником или специальным приспособлением.

Ремонт направляющих у ползунов выполняется фрезерова­нием на горизонтально-фрезерном или расточном станке с по­следующим шабрением либо только шабрением. Направляющие считаются отремонтированными, когда их прямолинейность, взаимная параллельность и перпендикулярность достигают точ­ности 0,02 мм на 300 мм длины

Рис. 90. Проверка направляющих ползуна пресса универсальным приспособлением

РЕМОНТ ПРИЖИМНЫХ ПЛАНОЙ И КЛИНЬЕВ

Ремонт прижимных планок

Чтобы приступить к ремонту, нужно сначала узнать величину зазора. Её замеряют щупом.

Планки ремонтируют шабрением, шлифованием, строганием или наклейкой наделок, периодически проверяя плотность прилегания планки на краску; одновременно замеряют зазор щупом 0,03-0,04 мм. При постановке отремонтированной планки на место необходимо добиться, чтобы она плотно прилегала к направляющей и в то же время допускала свободное движение детали.

Регулировать сопряжение планки со станиной ослаблением за­тяжки винтов не допускается.

Прижимные планки можно отремонтировать постановкой на их трущуюся поверхность наделки из текстолита, прикрепляе­мой винтами или клеем.

У планок с регулирующим устройством (рис. 53, б) износ в течение некоторого времени компенсируют завинчиванием вин­тов, прижимающих планку к направляющей. Когда же зазор К выходит за пределы 2 мм, устанавливают новую планку или ре­монтируют старую посредством наделки.

Ремонт прижимных планок в форме параллелограмма, ко­торыми компенсируется износ направляющих «ласточкин хвост», обычно производится шлифованием или шабрением той поверх­ности планки, что сопрягается с направляющими другой детали. И эти планки заменяют новыми, когда зазор К превышает 2 мм.

После нескольких ремонтов сопрягаемых деталей величина зазора К значительно возрастает. По этой причине приходится увеличивать размер планки по ширине, что и выполняют. Для большей надежности крепления и регулировки применяют до­полнительный винт.

Рис. 53. Прижимные планки: а – нерегулируемые, б, в, и г – с регулирующими устройствами; 1 – планки, 2 и 3 изнашивающиеся поверхности, 4 – крепёжные винты, 5 – установочные (регулирующие) винты; к – наибольший допускаемый зазор

Ремонт клиньев

Изношенные клинья ремонтируют постановкой наделок, при­вариваемых к утолщенной части клина. Потом наделки строга­ют и пригоняют по месту. Так восстанавливают клинья для суп­портов, столов, кареток, салазок. Наделки выгодно изготовлять из текстолита, который подбирают по толщине в зависимости от величины зазоров. Их ставят на карбинольном или эпоксид­ном клее.

После ремонта клина его поверхности (см. рис. 54), сопри­касающиеся с поверхностями 1 и 2 детали, должны плотно при­легать к ним. Пригонка клина производится с обеих сторон по отпечаткам краски. Для этого закрашивают направляющие по­верхности у детали и ставят клин на место, слегка постукивая по его торцу. Затем легкими ударами по тонкому концу клина через выколотку из мягкого материала клин ослабляют, вытаскивают и подвергают шабрению.

Отремонтированный клин должен иметь такую длину, чтобы при дальнейшей эксплуатации узла можно было компенсиро­вать износ клина, а также износ детали, с которой он соприка­сается соответствующей стороной.

Рис. 54. Клинья: а – прямоугольные (1 и 2 – поверхности деталей, сопрягаемые с клином), б – ромбовидный с накладкой

Подгонка клиньев по отремонтированным направляющим затруднительна из-за неудобства крепления клиньев при шабре­нии. Крепление в тисках зачастую приводит к сминанию рабочих поверхностей клиньев, крепление на деревянной доске гвоз­дями ненадежно, притом оно требует довольно много подготови­тельного времени.

Для крепления клиньев при шабрении рекомендуется при­способление, показанное на рис. 92, а. Оно состоит из угольника 1, упоров 2 и 7 и пружины 5 рессорного типа. Упор 2 можно перемещать по угольнику и закреплять на нем в том или ином месте болтом 3 и гайкой 4. Уложив клин на угольник вплотную к пружине 5, подводят к его второму концу подвижный упор 2, который здесь и закрепляют. После этого затягивают гайку 6 пружины, и клин оказывается прочно зажатым на угольнике. Все это проделывают после установки угольника в тисках.

Рис. 92. Приспособления для восстановления клиньев:

а – шабрением, б – шлифованием на электромагнитной плите шлифовального станка

РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ВРАЩАТЕЛЬНОГО ДВИЖЕНИЯ

РЕМОНТ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ВАЛОВ

К цилиндрическим валам предъявляются следующие требования. Они должны быть прямолинейны, без овальности и конус­ности, и не иметь биения. Шейки валов необходимо обрабаты­вать чисто, не оставляя рисок и следов дробления. Шпоночные пазы в валах, а также шлицы должны быть гладкими, без за­боин и вмятин. Допустимый прогиб вала устанавливается в за­висимости от числа оборотов, формы и размера вращающихся частей механизма.

Способ ремонта изношенного цилиндрического вала выбира­ют после того, как соответствующей проверкой установлены ха­рактер и степень износа. Шейки вала, имеющие незначительный износ (небольшие царапины и риски, оваль­ность до 0,2—0,3 мм), ремонтируют шлифованием. Но сначала проверяют, исправны ли центровые углубления вала, и производят рихтовку (правку) вала. Если в центровых углублениях имеются забоины или вмятины, необходимо вал снова зацентро­вать.

Шейки валов со значительным износом обтачивают и затем шлифуют. Допускается при этом уменьшить диаметр шеек на 5—10% в зависимости от характера воспринимаемых валом на­грузок, в частности от того, имеют ли место ударные нагрузки.

В тех случаях, когда необходимо восстановить первоначаль­ные размеры шеек, на шейки после их обточки напрессовывают или устанавливают по ходовой посадке на эпоксидном клее ре­монтные втулки. Эти втулки затем обрабатывают точением или шлифованием. Ремонт изношенных поверхностей валов может производиться также наращиванием металла, т. е. металлиза­цией, осталиванием, хромированием и другими подобными ме­тодами.

Погнутые валы выправляют холодным или горячим спосо­бом. Горячей правке подвергают валы диаметром 60 мм и вы­ше.

Холодная правка (рихтовка) валов выполняется вручную при помощи винтовых скоб, рычагов, под прессом, а также с приме­нением различных других приспособлёний.

Контроль правки производится индикатором.

Изношенные поверхности валов, а также валы с трещинами и изломом ремонтируют электрической и газовой сваркой. Эти­ми способами нельзя восстанавливать сломанные валы и оси от­ветственных механизмов, например подъемных кранов, и вот почему: валы ответственных механизмов, как правило, кова­ные, тогда как сварной шов — литой и, следовательно, уступает кованому металлу по физико-механическим свойствам.

Подготовленные к сварке части вала укладывают на приз­мы или в специальные направляющие, где их выверяют, доби­ваясь полного совпадения геометрических осей; после этого ча­сти вала сваривают. Валы малых диаметров и значительной длины сначала подогревают до 300°, чтобы предупредить их ко­робление при сварке. Если в результате сварки произошла по­водка вала, то его правят.

Все посадочные места валов обтачивают и шлифуют.