Сборка деталей с направляющими плоскостями

Нормальная работа механизмов, имеющих детали с направ­ляющими, возможна только при следующих условиях: когда на­правляющие прямолинейны и неповреждены задирами и цара­пинами, когда сопрягаемые поверхности пригнаны так, что щуп определенного размера, указываемого техническими усло­виями для каждого отдельного вида оборудования, не входит в зазор между сопряженными поверхностями, как принято гово­рить, «незакусывает», и когда смазочные канавки, подводящие к сопрягаемым поверхностям смазку, и смазочные устройства имеются в полном наличии и находятся в хорошем состоянии. Приступая к сборке деталей с направляющими, нужно прове­рить, соблюдены ли все перечисленные условия.

В современных машинах и станках применяются не только направляющие, отлитые заодно со станиной, но и накладные направляющие в виде планок, закрепляемых на станине болтами с гайками (рис. 163). Накладную планку 1 с отверстиями под болты крепят на станине струбцинами и по этим отверстиям сверлят одинаковые с ними по диаметру в станине 2. В готовые отверстия вводят болты 4 и навинчивают гайки 3. После этого планку шлифуют.

Сопрягаемые поверхности накладной планки и станины до сборки обрабатывают и пригоняют шлифованием либо шабре­нием. Допустимые местные зазоры не должны превышать 0,06 мм. Для более плотного прилегания направляющей планки к поверхности станины приме­няют эпоксидный клей, нано­симый тонким слоем.

Рис. 163. Накладные направляющие

Все детали, которые сопря­гаются с направляющими (пол­зуны, каретки, столы), должны свободно передвигаться по ним, в то же время должна быть полностью исключена возможность опрокидывания этих деталей и их отрыва от направляющих; этого добиваются применением различных пла­нок и клиньев. Зазоры в сопряжениях точных узлов (например, суппортов, ползунов) должны быть такими, чтобы при их про­верке щуп 0,03 мм не мог «закусывать». Детали, сопрягающиеся с вертикальными направляющими, например, ползуны прессов, различные шпиндельные бабки, расположенные на колоннах, консоли фрезерных станков и др., должны перемещаться вниз под действием собственного веса. В то же время в сопряжении должна сохраняться определенная плотность.

Зазоры в сопряжениях «ласточкин хвост» регулируют вин­тами, которыми поджимают или отжимают клинья либо план­ки. Следует помнить, что слишком сильный прижим клиньев или планок делает сопряжение излишне плотным. При таком сопряжении узлы перемещаются с повышенным усилием, не­плавно. Происходит «схватывание» направляющих, что влечет за собой образование задиров.

Все сказанное говорит о том, что сборку, а также регулиров­ку сопряжений нужно делать очень тщательно. Необходимо чтобы качество сборки полностью отвечало техническим усло­виям.

Сборка кривошипно-шатунных механизмов

Сборка кривошипно-шатунных механизмов включает в себя следующие операции: сборку шатуна, сборку поршня; сочлене­ние поршня с шатуном; установку шатунно-поршневой группы в цилиндре; сочленение шатуна с шейкой коленчатого вала. Во всех сопряжениях деталей и узлов необходимо строго выдержи­вать зазоры, указанные в сборочных чертежах.

Сборку шатуна (см. рис. 109) начинают с запрессовки втулки 5 в головку 6 шатуна, производимой при помощи пресса. Смазочная канавка во втулке должна располагаться против смазочного отверстия в шатуне 1, торцы втулки не должны вы­ступать за торцы головки шатуна. Так как при запрессовке втулка сжимается, приходится обрабатывать у запрессованной втулки отверстие под поршневой палец разверткой. Острые кромки втулки зачищают трехгранным шабером.

Рис. 109 Комплект деталей шатуна: 1 – стержень шатуна, 2 – плоскости разъёма большой головки, 3 – вкладыши, 4 и 7 – половинки большой головки, 5 – втулка, 6 – малая головка шатуна, 8 – болты, 9 – гайки, 10 – шплинты, 11 – прокладки

После посадки пор­шневого пальца во втулку проверяют пра­вильность посадки. Для этого поршневым паль­цем закрепляют шатун в тисках, как показано на рис. 164, т. е. в го­ризонтальном положе­нии. Из этого положе­ния шатун должен плавно опуститься вниз своей большой головкой. Если же он опускается слишком сво­бодно (как бы падает) либо с задержками или совсем не опус­кается, значит, посадка пальца сделана неправильно и ее нужно улучшить.

Рис. 164. Проверка сочленения поршневой палец – шатун

Далее по очереди проверяют параллельность плоскостей разъема вкладышей 3 — сначала у одного, затем у другого. Для этого (рис. 165) покрывают поверочную плиту 1 тонким слоем краски и укладывают на ней вкладыш поверхностями разъема; он должен лечь на плиту без качания. Если же кача­ние есть, прошабривают поверхности разъема до его устранения, делая проверку индикатором 2.

После этой обработки обоих вкладышей и окончательной проверке ее качества устанавливают вкладыши в шатуне. Поль­зуясь набором прокладок толщиной от 0,05 мм до 1 мм, доби­ваются устранения зазора между наружной поверхностью вкла­дышей и сопрягаемыми с ней поверхностями большой головки шатуна. Торцы вкладышей могут выступать из головки на стро­го ограниченную величину, устанавливаемую техническими ус­ловиями для каждого механизма.

Закончив установку вкладышей, соединяют крышку с шату­ном болтами и гайками. Ось вкладышей в сборе должна быть параллельна оси втулки 5, запрессованной в головку 6 шатуна.

Сборку поршней начинают с их подбора по гильзам цилиндров и по весу; допускается разница в весе не больше ±0,5%. Щупом проверяют зазор между поршнем и цилиндром. Зазор должен быть величиной 0,001—0,002 диаметра цилиндра, когда применяются чугунные поршни, и 0,002—0,004 диаметра цилиндра, когда поршни сделаны из алюминия.

Затем подбирают поршневые кольца. Их вручную прокаты­вают по всей канавке поршня, при этом не должно ощущаться заедания и качки. Кольца, надетые на поршень, при нажиме должны полностью «утонуть» в канавке.

Упругость поршневых колец устанавливается техническими условиями для каждого типа машины. Требования технических условий при сборке необходимо строго выдерживать.

Рис. 165. Выверка вкладыша шатуна на контрольной плите

Поршневые кольца по своим размерам должны соответство­вать диаметру цилиндра и канавкам поршня. Зазор в замке колец должен быть в пределах 0,3—0,8 мм.

Поршневые кольца перед установкой нужно хорошо осмот­реть, чтобы убедиться в отсутствии у них трещин, раковин и грубых следов обработки. Замки колец несколько разводят, уве­личивая тем самым их внутренний диаметр относительно на­ружного диаметра поршня. Это делают осторожно и аккуратно, так как слишком большой развод грозит поломкой колец.

Замки колец располагают под различными углами друг к другу в пределах 120—180°.

Сборка поршня с шатуном. Это сочленение, в зави­симости от конструкции и условий работы механизма, можно выполнять либо с зазором 0,01—0,05 мм, либо с натягом 0,01—0,03 мм. Во втором случае поршень без колец нагревают в масляной ванне до 80—90°. Между бобышками нагретого пор­шня помещают шатун. Приготовив палец для соединения порш­ня с шатуном, слегка смазывают его маслом и запрессовывают в отверстия бобышек и шатуна легкими ударами молотка через выколотку или при помощи пресса.

Установка в цилиндре поршня и шатуна. Со­бранный поршень с шатуном и поршневыми кольцами (у ша­туна крышка большой головки снята) осторожно вводят в ци­линдр. При этом кольца сжимают специальной втулкой с внутренним ко­нусом, наименьший диа­метр которого равен диа­метру цилиндра (рис 166). Вместо втулки час­то применяют особый хо­мут, изготовляемый из стальной ленты.

166. Установка в цилиндре деталей поршневой группы и шатуна:

1 — цилиндр, 2 — установочная втулка, 3 — поршневое кольцо, 4 — поршень, 5 — шатун, 6 — поршневой палец

Сочленение ша­туна с шейкой вала. После установки поршневой группы в ци­линдре собирают боль­шую головку шатуна с шатунной шейкой колен­чатого вала. Для этого на шейку, смазанную тонким слоем заранее подобран­ного масла, надевают шатун большой головкой, ус­танавливают прокладку, крышку и навинчивают гайки на болты, заблаговременно введенные в свои отверстия. Затем соединение шплинтуют.

По окончании сборки проверяют величину зазора (мертвое пространство) между крышкой цилиндра и поршнем в его верх­нем положении. Для этого вставляют между крышкой и порш­нем свинцовую пластинку и поворачивают раз-другой колен­чатый вал. Пластинка сплющивается до толщины, равной вели­чине мертвого пространства. Ее вынимают и штангенциркулем измеряют полученную толщину.