- •Введение
- •1. Технология машиностроения как отрасль науки. История развития тм
- •1.1. Представление о дисциплине технологии машиностроения.
- •1.2. Основные направления развития машиностроения
- •Основные понятия и определения в технологии машиностроения
- •Глава 3. Машина как объект производства.
- •3.1. Понятие о машине и ее служебном назначении
- •3.2.Техническая подготовка производства
- •Структура конструкторско-теххнологического кода детали
- •3.4. Понитие о связях в машиностроении
- •3.5.Формулировка служебного назначения
- •4. Качество машин и его обеспечение
- •4.1. Понятие о свойствах продукции и показателях качества.
- •4.2. Точность машин.
- •4.3. Системы качества на этапе изготовления продукции
- •4.3.1. Систематически проводимые мероприятия
- •4.4. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей машин
- •5. Типы производства и виды организации производственных процессов
- •5.1. Характеристика различных типов производств
- •5.2. Понятие о производительности
- •6.Анализ и расчет технологичности конструкции изделий
- •6.1. Общие понятия о технологичности конструкции изделий
- •6.2. Цель и задачи обеспечения технологичности изделий.
- •6.3. Оценка технологичности конструкции.
- •Разностный показатель ти
- •6.4. Основные расчетные зависимости показателей технологичности изделий.
- •7.1.Точность в машиностроении и методы ее достижения
- •7.1. 1. Метод пробных проходов и промеров
- •7.1.2.Метод автоматического получения размеров на настроенных станках
- •7.2. Систематические погрешности обработки
- •7.2.1. Погрешности, возникающие вследствие неточности, износа и деформации станков
- •7.2.2 Погрешности, связанные с неточностью и износом режущего инструмента
- •7.4. Погрешности, обусловленные упругими деформациями
- •7.5. Жесткость технологической системы
- •7.5.1. Математическая модель определения жесткости технологической системы при токарной обработке.
- •7.4.Случайные погрешности обработки
- •4.3.1. Кривые распределения и оценка точности обработки
- •4.3.2.Числовые характеристики случайных величин
- •Мода – это ее наиболее вероятное значение
- •4.3.3. Моменты. Дисперсия и среднеквадратичное отклонение.
- •Глава 4. Обеспечение точности механической обработки.
- •5..Основные положения теории базирования
- •5.1.Понятие о базах в приборостроении
- •5.2.Понятие о схемах базирования
- •5.3. Общая классификация баз
- •5.4.Назначение технологических баз
- •5.4.1. Назначение черновых технологических баз.
- •5.5.Способы установки и закрепления деталей на станках
- •5.5.1. Схемы базирования цилиндрических деталей
- •5.5.2.Базирование по коническим поверхностям
- •5.6.Понятие о погрешностях базирования
- •5.6.1.Общая методика расчета погрешности базирования
- •5.6.2 Примеры расчета погрешностей базирования
- •1.4.1. Термины и определения. Значение анализа размерных цепей
- •1.4.2. Решение размерных цепей по методу полной взаимозаменяемости
- •1.4.3. Теоретико-вероятностный метод расчёта размерных цепей
- •1.4.4. Способ группового подбора при сборке (селективная сборка)
- •1.4.5. Способ регулировки
- •1.4.6. Способ пригонки
- •11. Тепловые деформации технологической
- •12.1. Расчет припусков, межпереходных размеров и допусков
- •13.1. Основы технического нормирования
- •13.2. Пути сокращения затрат времени на выполнение операции
- •13.2.1. Пути сокращения подготовительно- заключительного времени
- •13.2.2. Пути сокращения штучного времени
- •13.3. Структура временных связей в операциях технологического процесса
- •17. Экономические связи в производственном
- •17.1. Сокращение расходов на материалы
- •17.1.1.Сокращение различного рода отходов и потерь металла в процессе изготовления машины является одной из важнейших проблем в народном хозяйстве.
- •17.1.2. Использование наиболее дешевых материалов
- •17.3. Сокращение расходов на содержание, амортизацию и эксплуатацию средств труда
- •17.4. Сокращение накладных расходов
- •18.. Типизация технологических процессов и метод групповой обработки заготовок деталей
- •18.1. Типизация технологических процессов
- •18.2. Метод групповой обработки заготовок деталей
- •. Методы проектирования технологических процессов
- •19.1. Изучение служебного назначения детали. Анализ технических требований и норм точности
- •19.2. Выбор вида и формы организации производственного процесса изготовления детали
- •19.3. Выбор исходной заготовки и метода ее получения
- •19.4. Выбор технологических баз и определение последовательности обработки заготовки
- •19.5. Выбор способов обработки и определение количества необходимых переходов
- •19.6. Выбор режимов обработки заготовки
- •19.7. Формирование операций из переходов
- •19.8. Оформление документации
5.6.2 Примеры расчета погрешностей базирования
Набольшая точность достигается, когда весь процесс обработки ведется от одной базы с одной установки, т.к. ввиду возможных смещений при каждой новой установке вносится ошибка во взаимное расположение осей, поверхностей. Так как в большинстве случаев невозможно полностью обработать деталь на одном станке и приходится вести обработку на других станках, то в целях достижения наибольшей точности необходимо все дальнейшие установки детали на данном или другом станке производить по возможности на одной и той же базе.
Принцип постоянства базы состоит в том, что для выполнения всех операций обработки детали используют одну и ту же базу.
Если по характеру обработки это невозможно, то в качестве новой базы надо выбирать такую обработанную поверхность, которая определяется точными размерами по отношению к поверхностям, наиболее влияющим на работу детали в собранной машине; если при этом базовая поверхность не является измерительной, производят проверочный расчет допуск на выдерживаемый размер и в случае необходимости – перерасчет допусков на размеры базовых поверхностей, т.е. прибегают к более жестким технологическим допускам на размеры этих поверхностей.
Для выяснения вопроса о влиянии постоянства баз на погрешность базирования рассмотрим два варианта обработки корпусной детали с установкой на плоскость.
Опорная установочная база (плоскость 1) является конструктивной (измерительной). Погрешность базирования в этом случае равна нулю и не входит в суммарную погрешность получаемого при фрезеровании размера 300,15 мм т.е. Е=0.
На этом рисунке та же установочная база – вспомогательная, а конструкторской является плоскость 3. Конструктивная база при обработке партии деталей может колебаться относительно лезвий фрезы в пределах допуска 0,28 мм на базисный размер 50 мм, полученный на предыдущей операции. Допуск на базисный размер и будет погрешностью базирования Т = 0,28 мм. Эта погрешность входит в суммарную погрешность получаемого при данной установке размера 200,15 мм, но на погрешность настройки и обработки остается всего лишь 0,3 – 0,28 = 0,02 мм, что явно недостаточно.
Рис. 5.21. Влияние постоянства баз на погрешность базирования
Чтобы решить задачу, необходимо исключить погрешность базирования или произвести перерасчет допусков. Новый допуск на размер 50 мм можно определить:
,
где - суммарная погрешность (без учета погрешности базирования), определяемая для размера 20 мм по таблицам средней экономической точности.
Так, например, при =0,1 мм
.
Новый допуск указывается технологом на операционном эскизе:
200,15; 500,1 мм.
При установке вала на плоскость для фрезерования поверочной паза: на рис. а конструктивной базой является верхняя образующая вала; на рис. б – нижняя образующая; на рис. в – ось вала. Для размеров h1 и h2 неизбежны погрешности базирования, значения которых зависят от допуска ТD на диметр устанавливаемых валов D.
7. ТЕОРИЯ РАЗМЕРНЫХ ЦЕПЕЙ