§ 3. Станки для суперфиниширования

Суперфиниширование применяют для обработки наружных и внутренних цилиндрических поверхностей. Суперфиниширование производится абразивными брусками, совершающими колебательные возвратно-поступательные движения с большой частотой и малым ходом по поверхности вращающейся детали (рис 124), Мягкие, мелкозернистые абразивные бруски во время работы прижимаются к обрабатываемой поверхности пружинами или гидравлическим устройством. При суперфинишировании в качестве смазачноохлаждающей жидкости применяют смесь керосина

РИС. 124. Схемы движений при суперфинишировании:

а - при обработке вала; б - при обработке внутренней поверхности; в - при обработке поверхностей; I - возвратно-поступательное движение инструмента; II - колебательное движение инструмента; III - вращение детали;: IV -вращение инструмента; V -колебательное движение детали.

с маслом. Припуск на обработку не оставляют, поскольку процесс заключается в снятии гребешков, оставшихся от предыдущей обработки. Процесс снятия металла автоматически прекращается при удалении гребешков и увеличении площади соприкосновения брусков с основной поверхностью детали, когда сила прижима оказывается недостаточной для разрыва масляной пленки на поверхности детали.

На станке для суперфиниширования цилиндрических деталей колеблющимися брусками (рис. 124) деталь устанавливают в центрах между передней 1 и задней 4 бабками. Деталь получает вращение от поводкового патрона 2, как на обычном токарном станке. Абразивные бруски крепят в специальных державках 3, которые получают осевое возвратно-поступательное движение по поверхности обрабатываемой детали. Движение осуществляется с по* мощью гидропривода, служащего также для подвода

брусков к детали и легкого прижима их к его поверхности. Колебательное движение бруски получают от отдельного электродвигателя посредством

эксцентрика по специальным направляющим.

Скорость вращения детали составляет 2-20 м/мин, продольная подача 0,1 -0,15 мм/об, а количество колебательных движений брусков в минуту равно 500-1800.

Глава XX

ЗУБООБРАБАТЫБАЮЩИЕ СТАНКИ

§ 1. Основные методы нарезания зубчатых колес и классификация станков

В зависимости от метода образования профиля зуба нарезание цилиндрических зубчатых колес производят в основном либо методом копирования, либо методом обкатки.

Метод копирования. При нарезании методом копирования каждая впадина между зубьями на заготовке обрабатывается инструментом, имеющим форму, полностью соответствующую профилю впадины этого колеса. Инструментом в этом случае обычно являются фасонные дисковые и пальцевые фрезы. Обработку производят на фрезерных станках с применением делительных головок.

Для получения теоретически точного профиля зуба при обработке каждого зубчатого колеса с определенным числом зубьев и модулем необходимо иметь специальную фрезу. Это требует - большого числа фрез, поэтому обычно пользуются наборами из восьми дисковых фасонных фрез для каждого модуля зубьев, а для более точной обработки - набором из 15 или 26-ти фрез.

Каждая фреза набора предназначена для обработки зубчатых колес с числом зубьев в определенных пределах, но расчет ее размеров производят по наименьшему числу зубьев этого интервала, поэтому при обработке колес с большим числом зубьев фреза срезает лишний материал. Если бы расчет велся по среднему числу зубьев данного интервала, то при фрезеровании колес меньшего диаметра их зубья получились бы утолщенными, что привело бы к заклиниванию колес при работе.

Из сказанного следует, что метод нарезания зубчатых колес фасонными дисковыми и пальцевыми фрезами является недостаточно точным и, кроме того, малопроизводительным, так как много времени затрачивается на процесс деления. Поэтому этот метод применяется сравнительно редко, чаще в ремонтных цехах, а также для черновых операций. В настоящее время зубчатые колеса нарезают в основном методом обкатки.

Метод обкатки обеспечивает высокую производительность, большую точность нарезаемых колес, а также возможность нарезания колес с различным числом зубьев одного модуля одним и тем же инструментом.

При образовании профилей зубьев методом обкатки режущие кромки инструмента, перемещаясь, занимают относительно профилей зубьев колес ряд последовательных положений, взаимно обкатываясь; при этом инструмент и заготовка воспроизводят движение, соответствующее их зацеплению. Из инструментов, используемых для нарезания цилиндрических зубчатых колес методом обкатки, наибольшее распространение получили долбяки и

червячные фрезы.

Наряду с указанными методами для производства цилиндрических зубчатв1х колес применяют также следующие высокопроизводительные методы обработки: а) одновременное долбление всех впадин зубьев заготовки специальными многорезцовыми головками; в таких головках число резцов равно числу впадин на обрабатываемом колесе, а форма режущих кромок является точной копией профилей впадин зубьев; б) протягивание зубьев колес; в) образование зубьев без снятия стружки волочением или накаткой; г) холодная и горячая прокатка зубьев; д) прессование зубчатых колес (из синтетических материалов).

Разновидности зубообрабатывающих станков. Зубообрабатывающие станки можно классифицировать по следующим признакам: а) по назначению - станки для обработки цилиндрических колес с прямыми и винтовыми зубьями; станки для нарезания конических колес с прямыми и криволинейными зубьями; станки для нарезания червячных и шевронных колес, зубчатых реек; специальные зубообрабатывающие станки (зубозакругляющие, притирочные, обкаточные и др.); б) по виду обработки и инструмента - зубодолбежные, зубофрезерные, зубострогальные, зубопротяжные, зубошевинговальные, зубошлифовальные и др.; в) по точности обработки - станки для предварительного нарезания зубьев, для чистовой обработки и для доводки рабочих поверхностей зубьев.