Організація технологічного процесу виробництва комбікормів
Організація технологічного процесу на всіх його етапах повинна забезпечувати оперативну подачу сировини на виробництво, що потребує підготовки і введення всіх компонентів у відповідності з рецептом, ефективну переробку сировини і випуск продукції високої якості у відповідності до вимог стандарту, дотримання режимів і ритмічної роботи технологічного обладнання, повне використання виробничих потужностей комбікормового підприємства.
На даний час відомо багато різних схем виробництва комбікормової продукції (рис. 2.1, 2.2, 2.3, 2.4). Технологічний процес оснований на застосуванні дискретної обробки окремих видів сировини з однаковими або близькими властивостями на спеціальних технологічних лініях з подачею підготовлених компонентів на головну технологічну лінію. При цьому кожна технологічна лінія підготовки сировини характеризується як закінчений цикл обробки компонентів до нормованих кількісно-якісних показників. При такій структурі процес хоча і є поточним, але не забезпечує безперервність. Дискретність обумовлена втратами часу на операціях підготовки сировини: заповнення наддробарних місткостей, подрібнення, заповнення над дозаторних місткостей і залежить від кількості технологічних ліній, їх продуктивності і понижує коефіцієнт використання потужності технологічного і транспортного обладнання.
Очистка зернової сировини
Очистка грубих видів сировини
Премікс
Подрібнення
Дозування
Змішування
Гранулювання
Комбікорм, зберігання або відпуск
Рис. 2.1. Блок схема процесу виробництва комбікормів за послідовним принципом
Очищення зернової сировини
Очищення інших видів сипкої сировини
Премікс
Подрібнення
Дозування
Змішування
Подрібнення
Дозування
Змішування
Гранулювання
Комбікорм, відпуск або зберігання
Просіювання
Рис. 2.2. Блок-схема виробництва комбікормів з організацією попередньої суміші зернової сировини
На рис. 2.3 і 2.4 наведена декомпозиція схеми більш складного технологічного процесу на ряд менш складних технологічних процесів на основі одержання попередніх сумішей (зернової сировини (рис. 2.3) і важко сипких компонентів (рис. 2.4), які мають близькі фізичні, технологічні та інші властивості.
Очищення зернової сировини
Очищення важко сипкої сировини
Підготовка борошнистої сировини та
інших видів невключених до попередніх
сумішей
Подрібнення
Подрібнення
Дозування
Змішування
Дозування
Змішування
Гранулювання
Комбікорм, відпуск або зберігання
Рис. 2.3. Блок-схема процесу виробництва комбікормів з організацією попередніх сумішей важко сипких компонентів
Технологічний процес одержання попередніх сумішей не зернової сировини важко сипких компонентів (солі, кормових дріжджів, м’ясо-кісткового, рибного, кісткового борошна, крейди, фосфатів та ін.). в цьому варіанті можлива обробка окремих компонентів на окремих технологічних лініях (підготовки крейди, підготовки солі, підготовки кормової сировини, що не потребує подрібнення і тієї що потребує подрібнення) з наступним змішуванням їх для одержання попередньої суміші з кращими фізико-механічними властивостями порівняно з властивостями кожного компоненту окремо.
Очищення зернової сировини
Очищення важко сипкої сировини
Подрібнення
Подрібнення
Премікс
Дозування
Змішування
Дозування
Змішування
Гранулювання
Комбікорм, відпуск або зберігання
Подрібнення
Інші компоненти
Дозування
Змішування
Рис. 2.4. Блок-схема процесу виробництва комбікормів з організацією попередніх сумішей зернової сировини і попередніх сумішей важко сипких компонентів
Використання попередніх сумішей дозволяє підвищити точність дозування компонентів, які входять до складу комбікорму в незначних кількостях, скоротити кількість потоків на основній лінії дозування і змішування для деяких рецептів з 10-12 до 5-7.
Подрібнення зернової сировини в суміші можливо організувати по одному з варіантів:
після попереднього дозування і змішування;
після попереднього дозування, але без змішування після дозаторів.
Підготовка по першому варіанту дозволяє вести процес подрібнення в оптимальному режимі, в результаті проміжного просіювання продуктів розмелу можливо формувати якість продукції по крупності, при цьому схід з просіювальних машин направляють на повторне подрібнення, а використання в дробарках полотен решітних визначеного діаметру дозволяє скоротити їх зношення.
Переваги цього варіанту полягають в значному підвищенні продуктивності дробарок і зниженні питомих витрат енергії, можливі простої основної лінії дозування і змішування із-за відсутності потрібних запасів сировини в над дозаторних бункерах при переході з одного рецепту на інший, для подрібнення проса, сорго, чумизи потрібні додаткові установки обладнання для подрібнення, по скільки зерно суміші подрібнюють при розріджених ситах.
При підготовці попередніх сумішей, по другому варіанту, виключено подвійне змішування, є можливість формування якості продукту по крупності і використання розріджених полотен решітних в дробарках.
До недоліків слід віднести дискретність в роботі дробарок, якщо між вагами і подрібнюючим обладнанням відсутні бункери. Холостий хід між порціями може складати 30-40 секунд і більше.
Дробарки в такому випадку працюють не в номінальному режимі не тільки при холостому ході, але і в початковий період і при подрібненні в кінці циклу сходів з просію вальних машин. Нестабільний режим роботи дробарок є причиною нестабільної роботи просію вальних машин, а при пошкодженні полотен решітних в дробарках перевантажуються просію вальні машини, що може стати причиною їх пошкодження частково ( порив полотен решітних в розсійниках).
Як по першому варіанту для подрібнення проса, сорго, чумизи потрібно додатково обладнання для подрібнення.
На рис. 5 наведено схему організації технологічного процесу по третьому варіанту шляхом використання машин і апаратів які забезпечують об’єднання всіх однакових за властивостями і технології обробки компонентів в попередні суміші, які подають в підготовленому вигляді в над дозаторні місткості головної лінії дозування і змішування.
Переваги і недоліки розглянутих схем виробництва комбікормів наведено в табл. 2.2
Таблиця 2.2.