- •1.1 Виды трения в узлах машин. Основные теории внешнего трения твёрдых тел (трение скольжения без см).
- •1. Адгезионная теория трения.
- •2. Молекулярная теория трения.
- •3. Молекулярно-механическая теория трения.
- •1.2 Виды смазки в узлах трения.
- •1.3 Трение качения. Факторы, влияющие на сопротивление качению.
- •1.4 Абразивное изнашивание и его виды. Повышение абразивной стойкости узлов трения.
- •1.5 Водородное изнашивание при трении.
- •1.6 Коррозия. Окислительное изнашивание. Коррозионно-механическое изнашивание.
- •1.7 Изнашивание деталей при фреттинг-коррозии.
- •1.8 Избирательный перенос при трении.
- •1.9 Граничное трение. Структура и свойства граничных смазочных слоёв.
- •1.10 Жидкостное трение. Гидростатическая, гидродинамическая и эластогидродинамическая смазка.
- •2.1 Материалы для изготовления режущих инструментов, марки, состав, область применения.
- •2.2 Типы токарных резцов, части, элементы и геометрия проходного токарного резца
- •2.3 Последовательность расчёта режима резания при токарной обработке.
- •2.4 Инструмент для обработки отверстий, части, элементы и геометрия спирального сверла.
- •2.5 Инструмент для нарезания зубьев зубчатых колёс, способы и методы обработки зубьев.
- •3.1. Основные методы и виды обработки; движения, необходимые для осуществления резания.
- •3.2 Условия работы инструментов и требования, предъявляемые к инструментальным материалам.
- •3.3. Упругие и пластические деформации заготовок, методы их изучения при резании.
- •3.4 Оновные типы стружек и их образование при резании.
- •3.5 Физические явления, характер и интенсивность износа инструмента, при резании.
- •4.1. Классификация режущих инструментов.
- •4.2 Основные принципы конструирования режущих инструментов.
- •4.3 Составные элементы режущих инструментов.
- •4.4. Методы повышения износостойкости и надежности режущего инструмента.
- •4.5 Комбинированный режущий инструмент и его применение.
- •4.6 Технологическая классификация режущих инструментов.
- •4.7 Особенности технологии производства режущих инструментов.
- •5.1 Типы машиностроительных производств и их характеристика
- •5.2 Определение баз и базирование в машиностроении.
- •5.3 Анализ схемы базирования при установке вала в ценрах
- •5.4 Основные положения теории базирования.
- •5.5 Разработка заданной операции технологического процесса.
- •5.6 Точность механической обработки и качество поверхностей деталей.
- •5.7 Технологическая операция и её элементы.
- •5.8 Основные типы заготовок и способы их получения. Обоснование выбора заготовок.
- •1. Литьё
- •2. Поковки штампованные
- •3. Прокат
- •5.9 Виды технологических процессов. Основные этапы разработки технологических процессов.
- •5.10 Основные способы обработки и отделки зубьев зубчатых колёс.
- •6.1 Бизнес-план.
- •6.2 Себестоимость продукции.
- •6.3 Формы оплаты труда.
- •6.4 Основные фонды предприятия.
- •6.5 Оборотные средства предприятия.
- •6.6 Методика определения эффективности производства
- •7.1 Основные виды нормативно-правовой документации по экологии.
- •7.2 Сточные воды, условия их образования. Методы очистки сточных вод.
- •7.3 Физико-химические и биологические методы очистки сточных вод.
- •7.4 Методы очистки атмосферы от выбросов.
- •8.1 Основные элементы производственной структуры.
- •8.2 Принципы организации производства
- •8.3 Технология менеджмента и маркетинга продукции
- •9.1 Основные группы неисправностей деталей машин.
- •9.2 Упрочнение термической обработкой
- •9.3 Методы нанесения порошковых покрытий.
- •9.4 Упрочнение методами лазерной обработки.
- •9.5 Упрочнение методами электроискровой обработки.
- •9.6 Методы нанесения композиционных покрытий.
- •10.1 Получение заготовок методом литья.
- •10.2 Получение заготовок методом сварки.
- •10.3 Получение заготовок методом пластического деформирования.
- •11.1 Основные определения и классификация композиционных материалов.
- •11.2 Композиционные материалы на полимерной матрице.
- •11.3 Технология получения керамических композиционных материалов.
- •11.4 Композиционные материалы на неорганической матрице.
- •11.5 Антифрикционные материалы. Классификация, основные типы и области применения.
- •12.1 Основные свойства материалов. Механические, триботехнические, коррозионные свойства.
- •12.2. Методы и оборудование для определения основных характеристик материалов.
- •12.3. Механизм кристаллизации металлов. Форма и строение слитков. Основы теории сплавов. Виды сплавов.
- •12.4. Типы диаграмм состояния двойных сплавов. Правило отрезков, правило концентраций.
- •12.5. Диаграммы состояния: железо-цементит, железо-углерод.
- •12.6 Стали. Состав, строение, свойства. Чугуны. Состав, строение, свойства.
- •12.7 Виды термообработки. Технология, области применения.
- •12.8 Виды хто. Технология, области применения.
- •12.9 Основные виды полимерных материалов, свойства, применение.
- •12.10 Неорганические материалы. Свойства, применение.
- •12.11 Композиционные материалы. Строение, свойства, области применения.
- •12.12. Смазки, смазочные материалы и технологические среды.
- •13.1 Мероприятия по охране труда на предприятиях
- •13.2 Требования безопасности при работе на металлорежущих станках.
- •13.3 Требования безопасности при работе с сосудами под давлением.
- •13.4 Защита от шума, вибрации и инфразвука.
- •13.5 Ответственность за нарушение норм и правил безопасной работы
- •14.1 Основы рециклинга.
5.10 Основные способы обработки и отделки зубьев зубчатых колёс.
Для получения точной формы и размеров зубьев, а также уменьшения шероховатости их рабочих поверхностей зубчатые колеса после нарезания на соответствующих зуборезных станках подвергают чистовой обработке на зубоотделочных станках методом обкатки, притирки, шевингования, шлифования и хонингования.
Обкатка - процесс образования гладкой поверхности профиля зубьев незакаленных зубчатых колес. Обработка ведется давлением, возникающим при вращении обрабатываемого колеса и закаленного шлифованного колеса 1-го класса точности (обкаточного эталонного колеса).
П ритирка - доводочный процесс придания зубьям колес чистой и гладкой поверхности путем искусственного износа зубьев обрабатываемого колеса посредством притира и абразивного порошка. Притир представляет собой тщательно изготовленное чугунное зубчатое колесо. Притирку применяют для предварительно термически обработанных зубчатых колес. Процессом притирки можно увеличивать поверхность контакта по длине и высоте зубьев и уменьшить шероховатость поверхности зубьев. Притирка осуществляется по двум схемам: оси притира и зубчатого колеса параллельны между собой; оси притиров и зубчатого колеса скрещиваются, образуя винтовую зубчатую передачу. В первом случае притирку производят одним притиром, которому сообщается наряду с вращательным движением возвратно-поступательное движение. Во втором случае притирку производят двумя или тремя притирами; возвратно-поступательное движение при этом получает притираемое колесо.
Шевингование применяют для уменьшения волнистости по поверхности зубьев цилиндрических зубчатых колес с помощью специального инструмента - шевера, на зубьях которого находятся мелкие рубцы, соскабливающие с поверхности профиля зуба стружку толщиной 0.005-0.1 мм. Во время шевингования основное движение получает шевер от которого приводится во вращение обрабатываемое колесо.
Ш лифование производят для повышения точности изготовления зубчатых колес и устранения отклонений, вызываемых термической обработкой. Шлифование может осуществляться двумя методами - копированием и обкаткой. При шлифовании зубьев по методу копирования шлифовальный круг имеет профиль, соответствующий профилю впадины зубчатого колеса. Профилирование шлифовального круга производится с одной стороны или с двух сторон.
Шлифование зубьев колес по методу обкатки основано на копировании зацепления колеса с зубчатой рейкой, роль одного зуба которой выполняет шлиф. дисковый круг (или пара тарельчатых кругов).
Зубохонингование применяют для обработки зубчатых колес после зубошевингования и термической обработки. Обработку производят зубчатым хоном, представляющим колесо, изготовленное из пластмассы с абразивной смесью, зернистость (40, 60, 80) которой выбирают в зависимости от марки стали, твердости и требуемой шероховатости поверхности зубьев. Движения инструмента те же, что и при шевинговании.
6.1 Бизнес-план.
Бизнес-план – документ, который даёт описание основных аспектов развития предприятия, анализирует все риски, с которыми может столкнуться предприятие и определяет способы решения этих проблем.
Осуществление бизнес-планирования предполагает реализацию следующих моментов:
1. бизнес-план является элементом генерального развития предприятия;
2. возможность оценить и контролировать процесс развития предприятия;
3. привлечение денежных средств со стороны;
4. привлечение выгодных партнёров к реализации бизнес-плана.
Бизнес-план составляется экономическими службами предприятия под контролем руководителя предприятия. Объём бизнес-плана определяется из его цели.
Бизнес-план включает в себя следующие разделы:
1. введение (содержит информацию об особенностях предприятия);
2. описание предприятия (информация о текущем финансовом состоянии предприятия, динамике и прогнозе его развития; характеристики производственных процессов и т. д.);
3. описание продукции (информация о выпускаемой продукции, объёмах её реализации);
4. анализ рынка (информация о состоянии рынка потребителей);
5. конкуренция;
6. маркетинговый план (цена продукции, издержки и т. д.);
7. план производства;
8. финансовый план:
- сводный прогноз доходов и расходов,
- прогноз денежной наличности,
- сводный баланс активов и пассивов предприятия;
9. экономическая эффективность реализации проекта.