- •1.1 Виды трения в узлах машин. Основные теории внешнего трения твёрдых тел (трение скольжения без см).
- •1. Адгезионная теория трения.
- •2. Молекулярная теория трения.
- •3. Молекулярно-механическая теория трения.
- •1.2 Виды смазки в узлах трения.
- •1.3 Трение качения. Факторы, влияющие на сопротивление качению.
- •1.4 Абразивное изнашивание и его виды. Повышение абразивной стойкости узлов трения.
- •1.5 Водородное изнашивание при трении.
- •1.6 Коррозия. Окислительное изнашивание. Коррозионно-механическое изнашивание.
- •1.7 Изнашивание деталей при фреттинг-коррозии.
- •1.8 Избирательный перенос при трении.
- •1.9 Граничное трение. Структура и свойства граничных смазочных слоёв.
- •1.10 Жидкостное трение. Гидростатическая, гидродинамическая и эластогидродинамическая смазка.
- •2.1 Материалы для изготовления режущих инструментов, марки, состав, область применения.
- •2.2 Типы токарных резцов, части, элементы и геометрия проходного токарного резца
- •2.3 Последовательность расчёта режима резания при токарной обработке.
- •2.4 Инструмент для обработки отверстий, части, элементы и геометрия спирального сверла.
- •2.5 Инструмент для нарезания зубьев зубчатых колёс, способы и методы обработки зубьев.
- •3.1. Основные методы и виды обработки; движения, необходимые для осуществления резания.
- •3.2 Условия работы инструментов и требования, предъявляемые к инструментальным материалам.
- •3.3. Упругие и пластические деформации заготовок, методы их изучения при резании.
- •3.4 Оновные типы стружек и их образование при резании.
- •3.5 Физические явления, характер и интенсивность износа инструмента, при резании.
- •4.1. Классификация режущих инструментов.
- •4.2 Основные принципы конструирования режущих инструментов.
- •4.3 Составные элементы режущих инструментов.
- •4.4. Методы повышения износостойкости и надежности режущего инструмента.
- •4.5 Комбинированный режущий инструмент и его применение.
- •4.6 Технологическая классификация режущих инструментов.
- •4.7 Особенности технологии производства режущих инструментов.
- •5.1 Типы машиностроительных производств и их характеристика
- •5.2 Определение баз и базирование в машиностроении.
- •5.3 Анализ схемы базирования при установке вала в ценрах
- •5.4 Основные положения теории базирования.
- •5.5 Разработка заданной операции технологического процесса.
- •5.6 Точность механической обработки и качество поверхностей деталей.
- •5.7 Технологическая операция и её элементы.
- •5.8 Основные типы заготовок и способы их получения. Обоснование выбора заготовок.
- •1. Литьё
- •2. Поковки штампованные
- •3. Прокат
- •5.9 Виды технологических процессов. Основные этапы разработки технологических процессов.
- •5.10 Основные способы обработки и отделки зубьев зубчатых колёс.
- •6.1 Бизнес-план.
- •6.2 Себестоимость продукции.
- •6.3 Формы оплаты труда.
- •6.4 Основные фонды предприятия.
- •6.5 Оборотные средства предприятия.
- •6.6 Методика определения эффективности производства
- •7.1 Основные виды нормативно-правовой документации по экологии.
- •7.2 Сточные воды, условия их образования. Методы очистки сточных вод.
- •7.3 Физико-химические и биологические методы очистки сточных вод.
- •7.4 Методы очистки атмосферы от выбросов.
- •8.1 Основные элементы производственной структуры.
- •8.2 Принципы организации производства
- •8.3 Технология менеджмента и маркетинга продукции
- •9.1 Основные группы неисправностей деталей машин.
- •9.2 Упрочнение термической обработкой
- •9.3 Методы нанесения порошковых покрытий.
- •9.4 Упрочнение методами лазерной обработки.
- •9.5 Упрочнение методами электроискровой обработки.
- •9.6 Методы нанесения композиционных покрытий.
- •10.1 Получение заготовок методом литья.
- •10.2 Получение заготовок методом сварки.
- •10.3 Получение заготовок методом пластического деформирования.
- •11.1 Основные определения и классификация композиционных материалов.
- •11.2 Композиционные материалы на полимерной матрице.
- •11.3 Технология получения керамических композиционных материалов.
- •11.4 Композиционные материалы на неорганической матрице.
- •11.5 Антифрикционные материалы. Классификация, основные типы и области применения.
- •12.1 Основные свойства материалов. Механические, триботехнические, коррозионные свойства.
- •12.2. Методы и оборудование для определения основных характеристик материалов.
- •12.3. Механизм кристаллизации металлов. Форма и строение слитков. Основы теории сплавов. Виды сплавов.
- •12.4. Типы диаграмм состояния двойных сплавов. Правило отрезков, правило концентраций.
- •12.5. Диаграммы состояния: железо-цементит, железо-углерод.
- •12.6 Стали. Состав, строение, свойства. Чугуны. Состав, строение, свойства.
- •12.7 Виды термообработки. Технология, области применения.
- •12.8 Виды хто. Технология, области применения.
- •12.9 Основные виды полимерных материалов, свойства, применение.
- •12.10 Неорганические материалы. Свойства, применение.
- •12.11 Композиционные материалы. Строение, свойства, области применения.
- •12.12. Смазки, смазочные материалы и технологические среды.
- •13.1 Мероприятия по охране труда на предприятиях
- •13.2 Требования безопасности при работе на металлорежущих станках.
- •13.3 Требования безопасности при работе с сосудами под давлением.
- •13.4 Защита от шума, вибрации и инфразвука.
- •13.5 Ответственность за нарушение норм и правил безопасной работы
- •14.1 Основы рециклинга.
4.4. Методы повышения износостойкости и надежности режущего инструмента.
Изготовленный режущий инструмент может иметь определенные режущие свойства, эти свойства улучшают проведением термической обработки и др. методов которые позволяют значительно повысить.
К таким методам относятся:
1) методы повышения стойкости за счет улучшения структуры: это обработка в атмосфере водяного пара и обработка холодом.
2) Термохимические методы: цианирование, азотирование, барирование, фосфатирование.
3) Износостойкие покрытия рабочей части инструмента: - хромирование (0.02 мм), покрытие карбидами тугоплавких металлов (3-10 мкм)
4) Дробеструйный метод – создается поверхностное упрочнение
4.5 Комбинированный режущий инструмент и его применение.
Применяют для повышения производительности обработки
Две группы:
1. Инструмент состоит из инструмента одного вида
2. Инструменты состоящие из инструментов разных видов
Сверло-зенкер, сверло- развертка, сверло- фреза.
Инструмент применяется только тогда когда это оправданно экономически.
4.6 Технологическая классификация режущих инструментов.
В машиностроении применяется огромное кол-во самых различ. инструментов, их изготовление было бы невозможно без классификации по группам и создания на этой основе типовых технологич. процессов.
Классы инструментов:
1. Класс валики. 4 группы:
- цельный инструм.: сверла, развертки, метчики и т.д.
- сварной инструм.: сверла, зенкеры, развертки и т.д.
- напайной твердосплавный.
- сборный инстр.: развертки со вставн. ножами.
2. Класс втулки:
- цельные (цилиндрич. фреза).
- напайные (цилиндрич. фреза с пластинками тв. сплава).
- сборные (фреза цилиндрич. со вставными ножами).
3. Класс диски:
- цельные (фрезы дисковые).
- напайные (фрезы дисковые с напайными пластинками).
- сборные (фрезы дисковые со вставн. ножами).
4. Класс пластины:
- цельные (резцы).
- напайные (резцы с напайными пластинками).
- сборные
Отдельные инстр-ты изготавл. по спец. технологии, т.к. их нельзя отнести ни к одному из классов: эжекторные свёрла – свёрла больш. диаметров с отверстием.
Классификация не распростр-ся на мелкоразмерные инструменты диаметром менее 3мм и крупноразмерные диам. более 300 мм. Для этих инструментов разраб. спец. техпроцессы.
4.7 Особенности технологии производства режущих инструментов.
(Сапатов предложил рассмотреть отличие в тех. процессах изготовления ступеньчатого вала и сверла.)
Технология производства инструментов имеет много общего с технолог. изготовления общемашиностроительных изделий, но вместе с тем имеет ряд особенностей.
1. Сложность инструмента, большое кол-во криволинейных поверхностей со сложным профилем.
2. Большое число операций (до 50 и более).
3. Необходимость применения спец. методов обработки и оборудования (напр. затылование).
4. Разнородные материалы имеющие различную обрабатываемость.
5. Инструменты проходят как правило 2 цикла термообработки: 1 - в середине техпроцесса, 2 – в конце.
Базовый техпроцесс можно представить состоящим из 6-ти циклов:
1. Заготовительные операции (механическая, кузнечно-сварочная и термическая обработки).
2. Основные формообразующие операции: механическая обработка и пластическое деформирование.
3. Основная термическая обработка (закалка, отпуск).
4. Шлифовально-заточные операции.
5. Дополнительная обработка (химико-термическая и т.д.).
6. Маркировка, сборка, консервация, упаковка.
Техпроцесс изготовления сверла включ. приблиз-но 41 операцию. Отдельно обрабатывают режущую часть и хвостовик. Протягивают торцы. Сварка деталей встык.