- •Вопрос 1 Основные нормативно правовые документы в области обеспечения качества.
- •Вопрос 2 Что регулирует и определяет Закон о защите прав потребителей
- •Вопрос 3 Что регулирует Федеральный закон Российской Федерации об обеспечении единства измерений
- •Вопрос 4 Что регулирует Федеральный закон о техническом регулировании от 7 декабря 2002 года n 184-фз
- •Вопрос 5 Цели принятия технических регламентов
- •Вопрос 6 Документы в области стандартизации, установленные законом о техническом регулировании
- •Вопрос 7 Формы подтверждения соответствия, установленные законом о техническом регулировании
- •Вопрос 8 Процедуры декларирования соответствия
- •Вопрос 9 Виды изделий
- •Вопрос 10 Основные виды конструкторских документов
- •Вопрос 11 Основные виды контроля
- •Вопрос 12 Неразрушающие виды контроля
- •Применение
- •Вопрос 13 Контроль твердости
- •Вопрос 14 Гидравлические испытания
- •Вопрос 15 Разрушающие методы контроля
- •Вопрос 16 Процедуры первичной, периодической и внеочередной аттестации испытательного оборудования.
- •Вопрос 17 Классификация брака и дефектов
- •Вопрос 18 Действия с несоответствующей продукцией
- •Вопрос 19 Предварительные и приемочные испытания продукции.
- •Вопрос 20 Квалификационные испытания продукции
- •Вопрос 21 Приемо-сдаточные испытания продукции
- •Вопрос 22 Периодические испытания
- •Вопрос 23 Приемка продукции
- •Вопрос 24 Типовые испытания
- •Вопрос 25 Характеристики производств
- •Вопрос 26 Виды технологических процессов
- •Вопрос 27 Степень детализации описания технологических процессов
- •Вопрос 28 Состав документации, содержащей требований к контролю и испытаниям.
- •Вопрос 29 Статус средств измерений и средств допускового контроля, применяемых в процессе контроля и испытаний продукции. Понятие погрешности средств измерений.
- •Вопрос 30 Порядок предъявления рекламаций
- •Вопрос 31 Порядок исследования зарекламированных изделий
- •Вопрос 32 Рассмотрение разногласий при предъявлении рекламации
- •Вопрос 33 Порядок удовлетворения рекламаций
- •Вопрос 30 Статистический приемочный контроль по количественному признаку
Применение
Применяется для поиска дефектов материала (поры, волосовины, различные включения, неоднородная структура и пр.) и контроля качества проведения работ — сварка, пайка, склейка и пр.
Дефектоскопы применяются для контроля деталей и заготовок, сварных, паяных и клеевых соединений, наблюдения за деталями агрегатов. Некоторые дефектоскопы позволяют проверять изделия, движущиеся со значительной скоростью (например, трубы в процессе прокатки), или сами могут передвигаться с большой скоростью относительно изделия (например, рельсовые дефектоскопы, тележки и вагоны-дефектоскопы). Существуют дефектоскопы для контроля изделий, нагретых до высокой температуры.
Вопрос 13 Контроль твердости
Твёрдость — свойство материала сопротивляться проникновению в него другого, более твёрдого тела, а также свойство более твёрдого тела проникать в другие материалы.
Твёрдость определяется как величина нагрузки необходимой для начала разрушения материала. Различают относительную и абсолютную твёрдость.
Относительная — твёрдость одного минерала относительно другого. Является важнейшим диагностическим свойством.
Абсолютная, она же инструментальная — измеряется методами вдавливания.
Для измерения твёрдости существует несколько шкал (методов измерения):
Метод Бринелля — твёрдость определяется по диаметру отпечатка, оставляемому металлическим шариком, вдавливаемым в поверхность.
Твёрдость, определённая по этому методу, обозначается HB, где H = hardness (твёрдость, англ.), B — Бринелль;
Метод Роквелла — твёрдость определяется по относительной глубине вдавливания металлического или алмазного конуса в поверхность тестируемого материала. Твёрдость, определённая по этому методу, является безразмерной и обозначается HR, HRB, HRC и HRA;
Метод Виккерса — твёрдость определяется по площади отпечатка, оставляемого четырёхгранной алмазной пирамидкой, вдавливаемой в поверхность.
Твёрдость, определённая по этому методу, обозначается HV;
Методы Шора:
Твёрдость по Шору (Метод вдавливания) — твёрдость определяется по глубине проникновения в материал специальной закаленной стальной иглы (индентора)[2] под действием калиброванной пружины.
Обычно метод Шора используется для определения твердости низкомодульных материалов (полимеров).
Метод Польди (двойного отпечатка шарика) — твердость оценивается в сравнении с твердостью эталона, испытание производится путем ударного вдавливания стального шарика одновременно в образец и эталон (см. илл.);
Для инструментального определения твёрдости используются приборы именуемые твердомерами.
Вопрос 14 Гидравлические испытания
Гидравлическое испытание — один из наиболее часто используемых видов неразрушающего контроля, проводящееся с целью проверки прочности и плотности сосудов, трубопроводов, теплообменников, насосов и другого оборудования, работающего под давлением, их деталей и сборочных единиц
В испытуемом оборудовании, трубопроводе или системе (контуре) создаётся пробное давление (во избежание гидроударов и внезапных аварийных ситуаций это производится медленно и плавно), превышающее рабочее на определяемую по специальным формулам величину, чаще всего на 25 %. При этом тщательно контролируют рост давления по двум независимым поверенным манометрам. Затем, в течение так называемого времени выдержки, оборудование находится под повышенным давлением, которое не должно падать вследствие неплотности испытуемого оборудования, что также внимательно отслеживается. После чего давление снижается до рабочего.
После снижения давления персонал проводит визуальный осмотр оборудования и трубопроводов в доступных местах в течение времени, необходимого для осмотра.
Оборудование и трубопроводы считаются выдержавшими гидравлические испытания, если в процессе испытаний и при осмотре не обнаружено течей жидкости и разрывов металла, в процессе выдержки падение давления не выходило за пределы, объясняемые колебаниями давления вследствие изменения температуры жидкости, а после испытаний не выявлено видимых остаточных деформаций.