- •Реферат
- •Введение
- •1 Описание объекта автоматизации
- •1.1 Описание технологии синтеза катализатора
- •1.1.1 Подготовка к синтезу
- •1.1.2 Стадия дозирования
- •1.1.3 Стадия термообработки
- •1.1.4Стадия промывки
- •1.1.5Стадия активации
- •1.1.6 Выгрузка магнийсодержащего носителя
- •1.1.7Подготовка к следующему синтезу
- •2 Задачи асу тп
- •2.1 Функции подсистемы
- •2.1.1 Измерение технологических параметров
- •2.1.2 Контроль технологических параметров и состояния оборудования
- •2.1.3 Автоматическое регулирование
- •2.1.4 Управление азотными режимами
- •2.1.5 Дозирование
- •2.2 Входные и выходные технологические параметры
- •2.2.1 Перечень входных параметров
- •2.2.2 Перечень выходных параметров
- •3 Программное обеспечение подсистемы синтеза катализатора опытного производства
- •3.1 Алгоритмы управления синтезом катализатора
- •3.1.1 Алгоритмы азотных режимов
- •3.1.2 Алгоритмы контроля
- •3.2 Алгоритмы регулирования
- •4 Технико-экономическое обоснование
- •4.1 Организация и планирование
- •4.1.1 Перечень работ
- •4.1.2 Загрузка исполнителей
- •4.1.3 Расчет трудоемкости этапов
- •4.2 Расчет сметы затрат на разработку
- •4.2.1 Расходы на материалы и покупные изделия
- •4.2.2 Основная заработная плата
- •4.2.3 Дополнительная заработная плата
- •4.2.4 Отчисления в социальные фонды
- •4.2.5 Расходы на оборудование для выполнения работ
- •4.2.6 Прочие прямые расходы
- •4.2.7 Накладные расходы
- •4.2.8 Расчет предполагаемой цены разработки
- •4.3 Расчет эффективности внедрения системы в производство
- •5 Безопастность и экологичность проекта
- •5.1 Анализ опасных и вредных факторов
- •5.1.1 Общие сведения
- •5.1.2 Анализ вредных и опасных производственных факторов
- •5.2 Производственная санитария
- •5.2.1 Требования эргономики и технической эстетики к рабочему месту инженера-программиста
- •5.2.2 Микроклимат рабочей среды
- •5.2.3 Нормативные требования к рабочему месту
- •5.2.4 Требования безопасности к излучению от дисплея
- •5.2.5 Шумоизоляция
- •5.2.6 Расчет искусственного освещения
- •5.3 Техника безопасности
- •5.3.1 Требования к элетробезопасности
- •5.4 Безопасность в чрезвычайных ситуациях
- •5.4.1 Пожарная профилактика
- •5.4.2 Оценка пожарной безопасности помещения
- •5.4.3 Анализ возможных причин возгорания
- •5.4.4 Мероприятия по устранению и предупреждению пожаров
- •5.5 Охрана окружающей среды
- •Заключение
- •Conclusion
- •Список использованных источников
- •Приложение 1. Description of automation object
- •1.1 Description of technology of synthesis of magnesium-bearing alloy
- •1.1.1 Preparation for synthesis
- •1.1.2 Stage of dispensing
- •1.1.3 Stage of heat treatment
- •1.1.4 Stage of washing
- •1.1.5 Stage of activation
- •1.1.6 Unloading magnesium-bearing alloy
- •1.1.7 Preparation for the next synthesis
1.1.7 Preparation for the next synthesis
Upon the termination of dispensing of solutions organomagnesium combination and TEOS, the miniamalgamator (pos. МС-301 (МС-302)) is washed by pure, dried dibutyl ether. For that the stop valve on of the solutions of organomagnesium combination and TEOS in miniamalgamator before "pos. FS-301, FS-302 (FS-305, FS-306)" is closed and also DEM is given in a bottom of the miniamalgamator before the appearance of DEM in the run-down boxes, the stop valve before run-down boxes is closed, the miniamalgamator mixer is switched on and the washing during 15 minutes is executed. The miniamalgamator mixer is stoped, and a calculated quantity of DEM washes it from below with a downthrow through "pos. FS-301, FS-302 (FS-305, FS-306)" in "pos. Е-307". The miniamalgamator is ventilated by nitrogen for not less than 20 minutes with pressure downthrow through "pos. Е-307".
The possibility of washing is provided with the help of a calculated quantity of dibutyl ether of solutions introduction pipelines of organomagnesium combination and TEOS through pumps (pos. G-301, G-302), through valve of assemblages (pos. FQCSV-304/1, FQCSV-305/1), through coils of heat exchangers (pos. Т-301, Т-302), through miniamalgamator (pos. MS-301 (МС-302)) downwards with a throw in "pos. Е-307". Washed pipelines are ventilated by nitrogen for not less than 20 minutes with downthrow of pressure through "pos. Е-307".
After the unloading of the magnesium-bearing alloy, the reactor (pos. Р-301 (Р-302)) is washed out once by dibutyl ether at temperature (70−80) оС. This dibutyl ether with the remainderes of particles of the magnesium-bearing alloy is gathered in the collection (pos. Е-306) where there is the suspension sedimentation. In the next synthesis DEM from "pos. Е-306" is used again through the unloading pipe for washing the reactor (pos. Р-301 (Р-302)). After five similar operations of washing DEM from the reactor and accumulated at washings in "pos. Е-306" particles of the magnesium-bearing alloy are slurried by means of the pump (pos. Н-305) and are passed over in "pos. Е-307". In case of preparation of a sub-standard party of the magnesium-bearing alloy, this product also goes in "pos. Е-307".
Приложение 2. Программа библиотечного модуля азотных режимов
Приложение 3. Программа управления азотными режимами N3_Azot_М311-315
Приложение 4. Программа управления азотными режимами N3_Azot_E303
Приложение 5. Программа управления азотными режимами N3_Azot_P301_302
Приложение 6. Программа управления синтезом катализатора N3_Contr_M311
Приложение 7. Программа управления синтезом катализатора N3_Contr_E306_E303
Приложение 8. Программа управления синтезом катализатора N3_Contr_P301-P402
Приложение 9. Программы регулирования технологических параметров
N3_REG_F304
N3_REG_F305
N3_REG_P314
N3_REG_P315
N3_REG_T301
N3_REG_T301_1
N3_REG_T301_2
N3_REG_T301_3
N3_REG_T302
N3_REG_T302_1
N3_REG_T302_2
N3_REG_T302_3
N3_REG_T305
N3_REG_T311
N3_REG_T402
N3_REG_G301
N3_REG_G302
N3_REG_M301
N3_REG_M302
N3_REG_M402
Приложение 11. Технологическая схема синтеза носителя