37. Расчет численности персонала на основе трудовых нормативов.

Сущность нормирования труда  установление объективной величины затрат рабочего времени в конкретных условиях.

Основные виды норм труда:

Нормы времени (длительность и трудоемкость производственных операций);

Норма выработки;

Нормы обслуживания;

Нормы численности;

Нормы управляемости;

Нормированные задания.

Методы нормирования труда.

Более совершенный метод нормирования труда обеспечит более высокое качество норм труда, т.е. высокую степень вероятности того, что установленная величина затрат труда действительно необходима и достаточна.

Суммарный метод нормирования труда устанавливает затраты рабочего времени в целом на единицу продукции конкретного рабочего процесса без анализа последнего.

Опытный метод. Эксперт знакомится с рабочим местом, средствами и условиями труда и интуитивно, на основе своих субъективных впечатлений и предшествующего опыта, определяет норму труда.

Опытно-статистический метод. Нормы труда устанавливают на основе фактических данных о производительности труда за прошедший период.

Аналитический метод устанавливает затраты рабочего времени на единицу продукции конкретного рабочего процесса не в целом, а по видам затрат рабочего времени для каждой составляющей его части: операции, приема, движения. Аналитический метод имеет две разновидности – научное и техническое нормирование труда. Научное нормирование труда есть метод установления необходимых затрат рабочего времени на производство единицы продукции, учитывающий природные, технические, организационные, экономические, физиологические, психологические и социальные факторы труда.Техническое нормирование труда есть метод установления необходимых затрат рабочего времени на производство единицы продукции, учитывающий природные, технические и организационные факторы производительности труда в конкретных условиях и частично физиологический фактор (утомляемость рабочего); является первым этапом научного нормирования труда и приближается к нему по мере возрастания числа учитываемых факторов.

Предварительный расчет численности основных рабочих.

Тн

Ч пл.=

Фэф. *Кв.н.

Т- трудоемкость годовой программы, н-ч ((Тшт-к * Nгод.)/60, где Тшт-к – штучно-калькуляционное время на одно изделие, мин.; Nгод. – объем годовой программы, шт.);

Фэф. – эффективный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

Кв.н. – коэффициент выполнения норм (Кв.н. = 1,1)

Производственную мощность производственного участка:

С * Фэф. * 60

М уч.=

Тшт-к * Кв.н.

где с – количество рабочих мест.

38. Производственная мощность предприятия. Пути улучшения ее использования. Понятие производственной мощности (пм) предприятия

Под производственной мощностью понимается способность закрепленных за предприятием средств труда к максимальному выпуску продукции или переработке сырья за год (сутки, смену) в соответствии с установленной специализацией, кооперированием производства и режимом работы.

Производственную мощность следует отличать от выпуска продукции. Производственная мощность характеризует максимально возможный выпуск продукции (переработку сырья) при полном обеспечении сырьем, материалами, топливом, электроэнергией, трудовыми и финансовыми ресурсами при полном использовании фонда рабочего времени, независимо от состояния оборудования и наличия узких мест.

Производственная программа отражает задание по использованию этих возможностей в планируемом периоде, исходя из спроса и наличия договоров на поставку сырья.

Производственная мощность рассчитывается по техническим нормам производительности оборудования, а производственная программа no эксплуатационным нормам.

Производственная мощность анализируется при разработке производственной программы и выявлении резервов увеличения выпуска продукции.

Расчеты ПМ служат также для выявления необходимого прироста ПМ и выделения для этих целей капитальных вложений.

Производственная мощность предприятия выражается в натуральных измерителях (шт., т). В случаях, когда вырабатывается продукция одного наименования, но с различием в размерах или ассортименте, используют условные показатели.

В производстве этилового спирта – условный спирт-сырец (100 % содержания алкоголя, т.е. "безводный спирт"), в консервной промышленности – условная банка. Объем производства и мощности по производству мыла и моющих средств планируется в натуре и в пересчете на мыло с 40 %-ным содержанием жирных кислот.

Общая методика расчета ПМ

В общем виде формула расчета ПМ может быть записана следующим образом. Годовая ПМ:

M_r = N_T * n * P_B или М_r = М_с * Р_в

Суточная ПМ:

M_c = N_T * n ,

где: N_T – техническая норма производительности ведущего оборудования за сутки (смену, час) в тоннах перерабатываемого сырья или выпускаемой продукции;

n – количество единиц данного вида ведущего оборудования;

Р_в – годовой фонд рабочего времени ведущего оборудования (суток, смен, часов).

Производственная мощность предприятия определяется как сумма производственной мощности поточных линий, имеющихся в основном производстве.

В том случае, когда основное производство состоит из нескольких цехов с предметной специализацией, производственная мощность предприятия складывается из мощности этих цехов.

Расчет производственной мощности принято делать по плановому ассортименту.

Это обеспечивает сопоставимость мощности и планового выпуска продукции при обосновании производственной программы в натуральном выражении.

При анализе использования мощности за отчетный период (фактически) расчет мощности делают по фактическому ассортименту.

При расчете ПМ за отчетный период ПМ на начало отчетного года принимается по номенклатуре и ассортименту года, предшествующего отчетному.

ПМ на конец отчетного периода (начало планового периода) – по номенклатуре и ассортименту отчетного года

При расчете ПМ на плановый период ПМ на начало планового периода принимается по номенклатуре и ассортименту продукции отчетного года, а ПМ на конец планового года – по номенклатуре и ассортименту планового периода.

В случае несоответствия выпускаемой плановой номенклатуры продукции проектной номенклатуре допускается пересчет мощности по фактической или плановой номенклатуре и ассортименту продукции соответственно для отчетного и планового периода.

Помимо определения ПМ с учетом ассортимента делается также расчет этого показателя по основному виду продукции, предусмотренному отраслевыми инструкциями, позволяющими установить динамику ПМ.

Для предприятий более ценным является показатель ПМ по ассортименту, т.к. он применяется для выявления резервов выпуска продукции и обоснования производственной программы.

Факторы, влияющие на величину производственной мощности

Количество и тип ведущего оборудования.

Технические нормы производительности ведущего оборудования.

Максимально возможный фонд времени работы ведущего оборудования в расчетный период.

Ассортимент вырабатываемой продукции.

Расчет среднегодовой ПМ

Производственная мощность предприятия (ПО) может изменяться в течение года. Она рассчитывается с учетом:

1) ввода в действие мощностей за счет строительства новых, реконструкции и расширения действующих предприятий и технического перевооружения;

2) изменения номенклатуры и ассортимента продукции;

3) выбытия мощностей из-за ветхости и износа.

Различают: входную мощность на начало планового периода, выходную мощность наконец планового периода и среднегодовую мощность.

Среднегодовая мощность определяется прибавлением к входной мощности (на начало года) среднегодового ввода и вычитанием среднегодового выбытия мощности. Среднегодовой ввод или выбытие определяется умножением вводимой или выбывающей мощности на число месяцев (а в консервной промышленности – на число смен), остающихся от момента ввода или выбытия до конца года, и делением полученного произведения на 12 (а в консервной промышленности – на число смен работы, определенных годовым фондом рабочего времени).

Мввод * n₁ М выб * n₂

М сргод = М на нач.года + –

12

ср. годовой ср.годовое

ввод ПМ выбытие ПМ

где: n – число месяцев (в консервной промышленности – число смен) от момента ввода ПМ до конца года;

n₂ – число месяцев (в консервной промышленности – число смен) от момента выбытия ПМ до конца года.

Показатели использования ПМ предприятия

1. Коэффициент использования ПМ предприятия (К), он же интегральный (общий) коэффициент (Кинтегр).

2. Коэффициент интенсивного использования оборудования (Кинтенс).

3.Коэффициент экстенсивного использования мощности (Кэкстен).

Коэффициент использования ПМ (плановый или фактический) определяется по формуле:

Вплан (факт)

К = Кинтегр =

Мсргод

где: Вплан(факт) – выработка продукции (или переработка сырья) в натуральном выражении;

Мсргод – установленная среднегодовая мощность.

Коэффициент интенсивного использования оборудования (по производительности) определяется делением фактической или плановой производительности по выработке продукции (или переработке сырья в единицу времени (за час, за сутки) на техническую норму производительности ведущего оборудования в ту же единицу времени (час, сутки). Кинтенс = q / Nт,

где: q – производительность ведущей машины по выработке продукции и переработке сырья в единицу времени (за час, сутки) по плану или фактически;

N_T – техническая норма производительности ведущего оборудования.

Коэффициент экстенсивного использования оборудования определяется как отношение планового (фактического) времени работы оборудования (F) ко времени, принятому при расчете мощности оборудования (F_max). Кэкстен = F / F_max

Основными факторами, влияющими на использование производственных мощностей, являются:

1) дееспособность основных фондов (техническое состояние);

2) применяемые приспособления, инструменты, инвентарь;

3) эксплуатационные нормы производительности оборудования (должны быть прогрессивными);

4) режим работы оборудования;

5) технология производства;

6) качество, состав сырья, материалов, топливно-энергетических ресурсов и своевременность обеспечения ими;

7) специализация оборудования;

8) уровень организации производства и труда;

9) культурно-технический уровень кадров;

10) ликвидация "узких" мест;

11) природно-климатические условия.

Резервы и пути улучшения использования производственной мощности

Резервы улучшения использования ПМ – это неиспользованные возможности увеличения выпуска продукции, которые выявляются в процессе анализа использования ПМ.

Анализ позволяет выявить причины неполного использования ПМ и величину резервов. Анализируется интенсивное и экстенсивное использование ведущего оборудования, устанавливаются причины простоев отдельных видов оборудования и предприятия в целом. Такими причинами могут быть: падение спроса на продукцию, низкое качество ремонта, перебои в снабжении сырьем, топливом, электроэнергией и т.д.). Выявляются причины неудовлетворительного использования оборудования по производительности (высокая изношенность, низкое качество сырья и др.).

На основании результатов анализа намечаются пути улучшения использования ПМ предприятия:

1) улучшение интенсивного использования оборудования (увеличение скорости движения рабочих органов машин, степени использования поверхности или емкости аппаратов, снижение "возвратных отходов");

2) увеличение экстенсивной нагрузки оборудования или удлинение времени его работы сокращение целодневных и внутрисменных простоев, продолжительности ремонта оборудования, увеличение коэффициента сменности, смягчение сезонности производства).

Затем по каждому из выявленных направлений разрабатываются конкретные мероприятия по реализации выявленных резервов (мероприятия по устранению причин, вызвавших простои оборудования, по улучшению качества сырья, совершенствованию организации снабжения, увеличения спроса на продукцию и т.д.).

Определяются требуемые инвестиции и экономический эффект от внедрения мероприятий, в т.ч. от увеличения выпуска продукции и коэффициент использования ПМ.

Абсолютная величина резервов улучшения использования ПМ определяется:

Р = Мсргод – Вплан(факт)

Резервы могут быть плановыми и фактическими.

Резервы интенсивного использования ведущего оборудования:

Ринтенс = Nт – q

Резервы экстенсивного использования оборудования:

Рэкстен = Fmax – F

Важнейшим условием улучшения использования ПМ является увеличение коэффициента сменности.

Ксмен = ΣМс / Nуст

где: ΣМс – общее количество машино-смен работы всего установленного оборудования за сутки;

N_уст – общее количество установленного оборудования.