Рис 8.2.2.. Точечные диаграммы

С. 13.9 Точечные диаграммы

Допустим, что эти диаграммы построены по результатам токарной обработки наружной поверхности деталей. На диаграмме выборочных средних точки для выборок под номерами 1-3 вышли за нижнюю контрольную линию. Это свидетельствует, что настройка станка была произведена по наименьшему предельному размеру. При этом часть деталей окажется бракованной. По диаграмме видно, что из-за влияния систематической погрешности, по всей вероятности из-за износа резца, имеется тенденция увеличения выборочной средней. Выход последних двух точек за верхнюю контрольную линию

является сигналом для подналадки системы ДИПС. Анализ диаграммы размахов показывает, что здесь также имеет место выход последней точки за контрольную линию. Поэтому необходимо прервать производственный процесс, установить причину неполадки и устранить ее

9. Выбор оборудования, технологической оснастки и назначение режимов резания

9.1. Выбор оборудования и оснастки

Выбор станков производится исходя из их технологических возможностей и размеров обрабатываемой заготовки.

При мелкосерийном или единичном производстве необходимо ориентироваться на универсальное оборудование. При средне - и крупносерийном производстве – на высокопроизводительные станки – автоматы и полуавтоматы, специализированные, иногда специальные, станки.

Выбор инструмента следует производить исходя из следующих положений:

• резцы для обработки на токарных станках выбираются в зависимости от вида обрабатываемой поверхности (наружное точение, растачивание, подрезание торца, прорезание канавок….), формы заготовки (точение напроход или в упор);

• при черновой обработке необходимо выбирать резцы из твердых сплавов ВК8 или Т5К10, при чистовой – Т15К6 или ТТ30К4 (при обработке стали);

• резцы из быстрорежущих сталей Р6М5, Р12, Р18 можно применять при обработке заготовок из алюминиевых и медных сплавов;

• крупные торцевые фрезы оснащают пластинами твердого сплава (чаще ВК8), мелкие фрезы (дисковые. концевые, шпоночные…) делают, в основном, из быстрорежущей стали;

• инструмент для обработки отверстий (сверла, зенкеры, развертки) и резьбонарезной (метчики, плашки, гребенчатые фрезы) – быстрорежущие;

• в мелкосерийном и единичном производстве применяется, в основном, универсальный инструмент, при большей серийности экономически целесообразно использовать специальный и комбинированный инструмент;

• при выборе шлифовальных кругов достаточно задать форму круга (плоский прямой, тарельчатый, чашечный…).

Для каждой операции следует определить тип установочно-зажимного приспособления – универсальное, специализированное или специальное.

9.2. Назначение режимов резания

Режимы резания назначают в следующем порядке:

1. глубина резания (t);

2. подача (S);

3. скорость резания (V);

Глубина резания принимается равной припуску на сторону.

Подача назначается исходя из шероховатости поверхности, которую требуется получить на данном переходе, или прочности инструмента (например, при прорезании канавок или пазов).

Скорость резания рассчитывается или выбирается по таблицам исходя из принятых глубины резания, подачи и выбранного периода стойкости инструмента.

Глубина резания определяется припуском на обработку. Следует стремиться вести обработку в один рабочий ход. Мини­мальное число рабочих ходов определяется мощностью станка и заданной точностью обработки. При черновом точении глубину ре­зания назначают максимальной — равной всему припуску. При чистовой обработке глубину резания назначают в зависимости от требуемых степени точности и значений шероховатости в следующих пределах: для шероховатости поверхности до Ra=6,3 мкм включительно глубина резания 0,5—2,0 мм, для Ra=3,2 мкм и Ra =1,6 мкм—0,1—0,4 мм

Подачу рекомендуется выбирать для данных условий обработки максимально возможную. Значение подачи при черновом точении зависит от обрабатываемого материала, жесткости, технологической системы станка, размера заготовки и глубины резания, определяющих стойкость инструмента и прочность режущей кромки, при получистовом и чистовом точении — от шероховатости поверхности.

Скорость резания, допускаемая инструментом, определяется стой­костью резца, глубиной резания, подачей, твердостью обрабатываемого материала и рядом других факторов Средняя стойкость резца обычно принимается равной 30—90 мин. Скорости резания выбирают по таблицам, а частоту вращения обрабатываемой заго­товки рассчитывают по формуле:

где: n - частота вращения, об/мин;

V - скорость резания, м/мин;

d - диаметр заготовки, мм.