Нормы штучно-калькуляционного времени и расценки по операциям

№ операции	ТШТ мин	ТПЗ Мин	nД шт	ТШТ. К Мин	Разряд работы	Сч руб	РСД руб
005	2,65	20	200	2,75	1	24	1,38
010	2,88	20		2,98	2	27	1,49
015	2,97	19		3,06	3	30	1,53
020	2,53	20		2,63	2	27	1,32
025	2,35	25		2,48	2	27	1,4
030	2,4	25		2,53	2	27	1,43
035	2,8	25		2,92	2	27	1,68
040	2,34	25		2,46	2	27	1,39
050	1,26	18		1,35	2	27	0,68
055	1,38	18		1,48	2	27	0,74
060	3,96	17		4,04	3	30	1,49
065	4,7	17		4,78	3	30	2,39
070	2,76	18		2,85	2	27	1,43
075	2,57	18		2,66	2	27	1,33
080	2,9	15		2,97	3	30	1,49

Итого трудоемкость обработки детали:

_{m оп}

Т_Д =  Т_{ШТ. К} = 47,8 мин или 0,8 нормо - часов (5)

¹

где:

m оп – количество операций по техпроцессу.

Общая трудоемкость годового выпуска деталей Т_{ГОД. ОБЩ} в нормо-часах:

Т_{год. общ.} = Т_д ·N_пр = 0,8·147000 = 117600 нормо–часов. (6)

2.4 Определение коэффициента многостаночного обслуживания и потребного количества оборудования

Исходя из трудоемкости обработки годового приведенного выпуска на каждой операции, рассчитывается потребное количество станков.

Расчетное количество станков S_РАС на каждой операции определяется по формуле:

Т_{ШТ. К} · N_ПР

S_РАС = –––––––––––– , шт. (7)

F_Д ·60

где обозначения прежние.

S_рас005 = = 1,62 шт. S_пр005 = 2шт

S_рас010 = = 1,75шт. S_пр010 = 2шт

S_рас015 = = 1,8шт. S_пр015 = 2шт

S_рас020 = = 1,5 шт. S_пр020 = 2шт

S_рас025 = = 1,46 шт. S_пр025 = 2шт

S_рас030 = = 1,49шт. S_пр030 = 2шт

S_рас035 = = 1,72шт. S_пр035 = 2шт

S_рас040 = = 1,44 шт. S_пр040 = 2шт

S_рас045 = = 1,67 шт. S_пр045 = 2шт

S_рас050 = = 0,79 шт. S_пр050 = 1шт

S_рас055 = = 0,87 шт. S_пр055 = 1шт

S_рас060 = = 2,38 шт. S_пр060 = 3шт

S_рас065 = = 2,82 шт. S_пр065= 3шт

S_рас070 = = 1,68 шт. S_пр070 = 2шт

S_рас075 = = 1,57 шт. S_пр075 = 2шт

S_рас080 = = 1,75 шт. S_пр080 = 2шт

S_рас85 = = 1,75 шт. S_пр085= 2шт

Расчетное количество станков (дробное) округляется в большую сторону,

таким образом получают принятое количество станков S_ПР.

Коэффициент загрузки оборудования К_З на данной операции определяется по формуле:

S_РАС

К_З = ––––– (8)

S_ПР

К_з005 = = 0,81; К_з050 = = 0,79;

К_з010 = = 0,87; К_з055 = = 0,87;

К_з015 = = 0,9; К_з060 = = 0,8;

К_з020 = = 0,75; К_з065 = = 0,94;

К_з025 = = 0,73; К_з070 = = 0,84;

К_з030 = = 0,75; К_з075 = = 0,79;

К_з035 = = 0,86; К_з080 = = 0,88;

К_з040 = = 0,72; К_з085 = = 0,89;

К_з045 = = 0,83;

Средний коэффициент загрузки оборудования по участку определяется по

формуле:

 S_РАС

К_{З. СР} = ––––––––––– (9)

 S_ПР

Расчет потребности количества оборудования и коэффициента его загрузки (использования) целесообразно представить в виде таблице 8

Таблица 8

Расчет количества оборудования и коэффициента его загрузки по участку.

№ операции	Тип и модель станка	Nпр. шт.	Fд час	Тшт. к мин	Sрас шт.	Snp шт.	Кз
005	Токарно – винторезный 16Б16П	147000	4160	2,75	1,62	2	0,81
010	Токарно – винторезный 16Б16П			2,98	1,75	2	0,87
015	Токарно – винторезный 16Б16П			3,06	1,8	2	0,9
020	Токарно – винторезный 16Б16П			2,63	1,5	2	0,75
025	Вертикально-фрезерный 6Р12			2,48	1,46	2	0,73
030	Вертикально-фрезерный 6Р12			2,53	1,49	2	0,75
035	Вертикально-фрезерный 6Р12			2,92	1,72	2	0,86
040	Вертикально-фрезерный 6Р12			2,46	1,44	2	0,72
050	Вертикально-сверлильный 2Н112			1,35	0,79	1	0,79
055	Вертикально-сверлильный 2Н112			1,48	0,87	1	0,87
060	Сверлильный с ЧПУ 2Р118 Ф2			4,04	2,38	3	0,8
065	Сверлильный с ЧПУ 2Р118 Ф2			4,78	2,82	3	0,94
070	Вертикально-сверлильный 2Н112			2,85	1,68	2	0,84
075	Вертикально-сверлильный 2Н112			2,66	1,57	2	0,79
080	Вертикально-сверлильный 2Н112			2,97	1,75	2	0,88

_{m оп m оп} 28,08

Итого: S_РАС = 28,08; S_ПР = 34; К_{З. СР} = ––––––– = 0,82

^{1 1} 34

График загрузки оборудования показан на плане участка в графической части дипломного проекта.

Многостаночное обслуживание является одним из направлений повышения эффективности производства, так как обеспечивает сокращение численности производственных рабочих и рост производительности труда.

Многостаночное обслуживание применяется на станках с достаточно высоким уровнем автоматизации. Наилучшие возможности имеются при наличии нескольких одинаковых станков, выполняющих одну и ту же операцию, т.е. станков-дублеров.

Количество станков-дублеров, которое может обслужить один рабочий S_М, определяется, исходя из соотношения машинно-автоматического и ручного времени, по формуле:

Т_м.авт

Sм  ––––––– + 1 , шт (10)

Т_руч

где:

Т_м.авт– машинно-автоматическое время, мин;

Т_руч – время выполнения ручных приемов, а также время на наблюдения за работой станков и на переходы от станка к станку, мин (может быть принято 0,1 - 0,5).

Sм – принимается путем округления расчетного значения в меньшую сторону с учетом фактического (принятого) количества станков на данной операции и равномерного распределения работы между рабочими.

Для станков с ЧПУ:

Т_м.авт = Т_о + Т_в – Т_руч, мин (11)

Т_м.авт015 = 1,13+1,27-0,2 = 2,2 мин

Т_м.авт060 = 1,2+1,7-0,2 = 2,7 мин

Т_м.авт065 = 1,95+2,01-0,2 = 3,76 мин

Для операции 015

S_м015 ≤ + 1 = 12 S_м015 = 2 т.к. S_пр015 = 2

Принимаем S_М = 2, т.к. эта операция выполняется на трех станках.

Для операции 060

S_м060 ≤ +1 = 14 S_м060 = 3 ,т.к. S_пр060 = 3

Для операции 065

S_м065 ≤ +1 = 19 S_м065 = 3т.к. S_пр065 = 3

Для остальных моделей станков величина S_М принята равной единицы (S_М = 1), поскольку операции, выполняемые на этих станках, состоят из двух и более переходов и непрерывное машинно-автоматическое время является непродолжительным.