
- •Лабораторная работа № 1 литье в песчано-глинистые формы
- •Основные сведения о литейном производстве
- •Конструкция песчано-глинистой формы
- •Модельная оснастка
- •Модели и модельные плиты
- •Формовочные материалы, формовочные смеси
- •Исходные формовочные материалы
- •Формовочные и стержневые смеси. Противопригарные покрытия
- •Приготовление формовочных и стержневых смесей
- •Дефекты отливок и их устранение
- •Преимущества и недостатки литья в песчано-глинистые формы
- •Порядок выполнения работы
- •Содержание отчета
- •Лабораторная работа № 2 литье в оболочковые формы
- •Содержание работы
- •Формовочные материалы
- •Модельная оснастка
- •Cборка, заливка форм, выбивка и очистка литья
- •Дефекты отливок
- •Порядок выполнения работы
- •Содержание отчета
- •Лабораторная работа № 3 литье по выплавляемым моделям
- •Содержание работы
- •Технологический процесс
- •Пресс-формы
- •Литьевые пресс-формы
- •Модельные составы
- •Изготовление моделей и модельных блоков
- •Формовочные материалы
- •Изготовление керамических оболочек
- •Формовка оболочек
- •Заливка металла в формы
- •Дефекты отливок
- •Порядок выполнения работы
- •Содержание отчета
- •Лабораторная работа № 4 центробежное литье
- •Основные сведения
- •Преимущества и недостатки центробежного литья
- •Дефекты центробежного литья и меры борьбы с ними
- •Порядок выполнения работы
- •Особенности техники безопасности при работе на машине для центробежного литья
- •Содержание отчета
- •Лабораторная работа № 5 литье в кокиль
- •Содержание работы
- •Технологический процесс
- •Классификация и конструкция кокилей
- •Особенности литья в кокиль различных сплавов
- •Дефекты отливок
- •Область применения способа, его преимущества и недостатки
- •Порядок выполнения работы
- •Содержание отчета
- •Лабораторная работа № 6 литье под давлением
- •Содержание работы
- •Основные схемы литья под давлением
- •Особые виды литья под давлением
- •Особенности заполнения формы
- •Сплавы для литья под давлением
- •Пресс-формы
- •Область применения отливок, полученных лпд
- •Краткое техническое описание машины с холодной горизонтальной камерой прессования (модель 71106)
- •Последовательность процесса литья под давлением в полуавтоматическом режиме
- •Порядок выполнения работы
- •Содержание отчета
- •Библиографический список
- •Содержание
Пресс-формы
Выплавляемые модели изготовляют запрессовкой модельного состава в формы, которые называются пресс-формами.
Выбор типа пресс-форм обусловлен в основном характером производства (опытное, серийное, массовое), а также требованиями, предъявляемыми к отливкам.
При крупносерийном и особенно массовом производстве применяют металлические пресс-формы, изготовленные в инструментальных цехах. Такие пресс-формы – многогнездные, с готовой частью литниковой системы.
При серийном производстве пресс-формы изготовляют из металлических легкоплавких сплавов или эпоксидной смолы литьевым способом по эталону, а при единичном и мелкосерийном – из гипса.
Для ювелирных и художественных отливок используют эластичные пресс-формы из синтетических компаундов. К отливкам, полученным в пресс-формах из легкоплавких, гипсовых и эластичных материалов, не предъявляют жестких требований к точности размеров и качеству поверхности.
Пока еще нет способа расчета полости пресс-формы, который бы гарантировал получение отливок с размерами, полностью отвечающими чертежным. В зависимости от принятой технологии колеблется усадка модельного состава и металла, изменяется расширение оболочковой формы при нагреве и т.д. Для практических целей применяют следующие обобщенные данные.
Как правило, суммарная усадка моделей и металла больше, чем расширение формы при нагреве. Усадка на охватываемых частях отливки по абсолютному значению больше, чем на охватывающих частях, и менее стабильна. Для предварительных расчетов применяют среднюю усадку: 1,45 % для углеродистых сталей; 1,35 % для инструментальных; 1,5 % для специальных (коррозионно-стойких и жаропрочных); 1,15 % для медных сплавов; 1,2 % для силуминов и 0,6 % для серого чугуна.
В серийном и массовом производстве сложные многогнездовые механизированные и автоматизированные пресс-формы целесообразно изготовлять по эталону, выполненному с учетом приведенных выше средних значений усадки. В мелкосерийном производстве вначале изготовляют опытную одногнездовую пресс-форму, с помощью которой получают партию отливок, измеряют их геометрические параметры, вычисляют фактическую усадку, которую учитывают при изготовлении серийной пресс-формы.
Формообразующие поверхности пресс-форм обычно полируют, шероховатость их поверхности Ra 1,25...0,63 мкм.
Литьевые пресс-формы
Данные пресс-формы изготовляют для деталей небольших серий, от которых не требуется особой точности и качества поверхности. Материалами для них являются гипс (до 50 запрессовок), эпоксидные смолы (сотни запрессовок), легкоплавкие металлы с температурой плавления до 450 0С (тысяча запрессовок). Все литьевые пресс-формы изготовляют по эталону из любого материала с учетом усадки и припусков на обработку. Он может быть разъемным и цельным. Для металлических пресс-форм эталон изготовляют из металла с температурой плавления выше 500 0С.
Модельные составы
Свойства модельных составов во многом определяют точность отливок и качество их поверхностей. Применяют самые разнообразные материалы и их комбинации. K модельным составам предъявляются многочисленные, иногда противоречивые требования: малая стоимость, хорошая жидкотекучесть и воспроизведение полости пресс-формы, стабильность усадки, отсутствие взаимодействия с материалом пресс-формы и литейной формы, а также возможность повторного использования и др.
По способу удаления модельные составы подразделяют на выплавляемые, выжигаемые (газифицируемые) и растворяемые.
Модельные составы бывают:
– воскообразные выплавляемые составы – наиболее универсальные (первое поколение – парафино-стеариновые, второе – составы Р-2 и Р-3 с буроугольным воском, третье – модельно-выплавляемые составы с полиэтиленовым воском);
– составы на основе натуральных и синтетических смол (с канифолью и полистиролом, состав выжигаемый);
– водорастворимые составы на основе карбамида и солей – нитратов, сульфатов (прочные модели с хорошей поверхностью, теплоустойчивые; применяют для моделей повышенной точности);
– термопласты – в основном вспененные пластмассы (их применение заметно упрощает технологический процесс и поэтому эти составы являются перспективными);
– легкоплавкие металлы и сплавы (применение ограниченное; используют ртуть, сплавы Вуда. В отечественной практике не применяются);
– составы с твердыми наполнителями (суспензии легкоплавких воскообразных материалов, в которые введены мелкодисперсные тугоплавкие порошки синтетических смол или восков).
Свойства модельных составов в зависимости от их состава колеблются в широких пределах: температура каплепадения 47...120 0С, плотность 60...2000 кг/м3, линейная усадка 0,45...1,2 %, прочность 2...11 МПа (20...110 кг/м2).