Дефекты отливок и их устранение

После выполнения всех операций изготовления отливок, сопровождающихся операционным контролем, проводят окончательный контроль на предмет соответствия их качества техническим условиям на изготовление. Проверяют химический состав сплава, структуру, геометрию и размеры отливок, механические свойства, устанавливают отсутствие поверхностных и внутренних дефектов. В зависимости от назначения и ответственности отливок проводят сплошной или выборочный контроль. В результате контроля выявляют коробление, перекос, разностенность, пористость, шлаковые включения, газовые и усадочные раковины, рыхлоты поры, трещины, пригар и др.

Дефекты отливок исправляют, если это технически возможно. В противном случае отливку выбраковывают. Наиболее распространенным способом исправления дефектов являются правка, заварка и пропитка.

Поверхностные дефекты, существенно не влияющие на прочность отливок, заделывают пастами, состоящими из наполнителя (каменной муки, цемента, металлической стружки), связующего (жидкого стекла, эпоксидной смолы) и отвердителя.

Для получения качественных отливок необходимо учитывать следующие рекомендации.

Конфигурация отливки, получаемой литьем в земляные формы, должна быть такой, чтобы максимально облегчить процесс изготовления формы и предотвратить дефекты при кристаллизации и охлаждении металла. Для этого отливку проектируют по возможности равностенной, без острых кромок и малых радиусов закруглений. Переходы от толстостенной части отливки к тонкостенной делают плавными.

На вертикальных поверхностях необходимо предусмотреть литейные уклоны.

Детали, получаемые методом литья, имеют неодинаковую прочность по сечению. Чем больше толщина, тем больше разброс прочности по сечению. Увеличение толщины не приводит к пропорциональному повышению прочности. Поэтому толщину стенок рекомендуется выбирать минимальной, реализуемой данным способом, а жесткость и прочность следует обеспечивать ребрами, применением рациональных профилей (сводчатых, сферических и т.д.).

Механическую обработку необходимо сводить к минимуму не только по причине сокращения стоимости изготовления, но и по соображениям прочности (удаляется наиболее прочный слой).

Преимущества и недостатки литья в песчано-глинистые формы

Преимущества:

– большая универсальность способа, что позволяет отливать изделия любых габаритов самых сложных конфигураций – из различных сплавов, в том числе из тугоплавких и труднодеформируемых, с массой от нескольких граммов до сотен тонн;

– относительно низкая стоимость исходных материалов литейных форм;

– малые сроки подготовки производства.

Недостатки:

– невысокая точность и качество поверхностей отливок, что требует трудоемкой последующей обработки изделий на станках и ведет к большим отходам конструкционных материалов в виде стружки;

– невысокие механические свойства отливок;

– сложность и дороговизна механизации и автоматизации технологических процессов изготовления форм и получения отливок;

– значительные затраты высококвалифицированного и высокооплачиваемого ручного труда;

– использование большого количества сыпучих материалов;

– необходимость в значительных производственных площадях;

– наличие плохих санитарно-гигиенических условий труда рабочих.