III. Специальная часть

Руководитель Бородин Александр Викторович __________

^{(фамилия, имя, отчество) (подпись)}

3.1. Постановка задач

Прогнозирование на различных стадиях производства осуществляется в настоящее время в основном методом экспертных оценок, что приводит к необходимости увеличения персонала пропорционально увеличению выпуска, повышению трудозатрат и себестоимости производства. Разработка и внедрение автоматизированных систем прогнозирования и контроля качества позволит положительно разрешить создавшуюся ситуацию.

Традиционный путь решения подобных задач, основанный на проведении натурных экспериментов, приводит к значительным временным и материаль­ным затратам. Существенное снижение числа необходимых экспериментов возможно в случае применения компьютерных технологий, позволяющих заме­нять реальные объекты математическими моделями, адекватно отражающими наиболее важные закономерности исследуемых явлений.

В этой связи, весьма актуальной является задача имитационного моделирования взаимодей­ствия характеристик, как средство диагностики и прогнозирова­ния конечного качества и безопасности продукта. Решение этой задачи позволит реализовать оперативное управление процессами производства и оптимизацию технологи­ческих параметров в режиме реального времени.

Очевидно, что при сегодняшних темпах производства, когда повсеместно используются и постоянно модернизируются производственные поточные линии, процесс контроля качества не должен и не может быть ручным. Предприятия, на которых коэффициент автоматизации процесса контроля качества равен 100%, имеют колоссальное тактико-техническое, технологическое, качественное, а в конечном итоге и экономическое превосходство над конкурентами, использующими для тех же целей ручные ресурсы.

Наиболее эффективным способом решения поставленной задачи, позволяющим в полной мере использовать возможности современной вычислительной техники, является разработка программного комплекса, реализующего основные принципы ХАССП в режиме диалога пользователя с ЭВМ.

Целью работы является разработка автоматизированной системы компьютерной выбора критических контрольных точек производства консервов для детского питания на основе овощных и фруктовых смесей и определения возможных путей для устранения угрозы риск или снижения риска до допустимых пределов.

Для достижения поставленной цели потребовалось решение следующих задач:

• провести системный анализ технологических процессов(с выявлением по каждой технологической операции факторов риска);

• разработка структуры реляционной базы данных по технологическим операциям, видам рисков, параметрам безопасности и качества.

Составной частью БД является базовый набор ККТ, определенный методом экспертных оценок.

• на основе «дерева принятия решений» разработать алгоритм анализа рисков и определения критических контрольных точек;

• разработать автоматизированную диалоговую систему выбора критических контрольных точек;

• написать инструкцию пользователя с иерархической системой доступа к разработанному программному обеспечению.