3.4.4. Анализ рисков

Реализация семи принципов ХАССП начинается с анализа рисков. Анализ рисков проводится применительно к каждому этапу технологического процесса. Цель анализа – составить перечень рисков, которые с достаточной степенью вероятности могут проявить себя в процессе производства продукта, и описать меры по предотвращению данных рисков.

Риск, с точки зрения безопасности продуктов питания, – это любой биологический, химический или физический фактор, который может сделать пищевой продукт небезопасным для потребления человеком.

Вот примерный перечень того, на что стоит обратить внимание: риски, присутствующие в сырье, подлежащем переработке; возможные пути заражения готовой продукции микроорганизмами или опасными веществами; вероятность заражения; способы предотвращения заражения; накопленные на предприятии статистические данные о причинах заражения; возможности выживания и размножения микроорганизмов, образования токсинов в процессе производства; наличие в рамках технологического процесса этапа, на котором уничтожаются патогенные микроорганизмы; использующиеся технические средства для повышения безопасности продукции; влияние способа упаковки на возможность заражения; эпидемиологические данные о связи между потреблением данного продукта и заболеваемостью и так далее.

Необходимо производить пересмотр результатов анализа рисков при любом изменении: поставщиков сырья, состава продукции, технологии производства, упаковочного материала и т.д. Любое изменение может быть связано с возникновением новых, неучтённых рисков, ставящих под угрозу безопасность производимой продукции.

П ри анализе любого производства исходной информацией о производстве является его технологическая схема. На рис. 3.2 представлена технологическая схема производства консервированного детского питания.

3.4.5. Дерево принятия решений

Контроль за всеми потенциальными критическими точками является весьма сложной задачей, так как для ее реализации потребуется постоянное наличие группы экспертов, что в рамках производства консервированного детского питания в режиме реального времени практически нереально. Поэтому для выявления контрольных критических точек (ККТ) при оценке каждого этапа технологического процесса предлагается использование “Дерева принятия решений” (ДПР) (рис. 7).

Дерево принятия решений” было разработано для оказания помощи предприятиям в деле установлений различий между ККТ и остальными формами контроля. Наилучших результатов можно добиться при методичном постоянном использовании «Дерева принятия решений» для каждого этапа технологического процесса, в котором были выявлены риски.

Таким образом, на основании практического и теоретического анализа технологических операций производства консервированного детского питания можно сделать вывод, что в технологии могут быть выявлены следующие критические контрольные точки: входной контроль сырья и тары, контроль герметичности закатки и контроль шва, , этап стерилизации консервов, контроль безопасности и качества при хранении готовой продукции.

Компьютерная реализация ДПР осуществлялась по алгоритму, представленному на рис.8.

Отвечая утвердительно или отрицательно на поставленные вопросы в итоге устанавливается наличие или отсутствие ККТ на данном ТЭ.

Ответив по цепочке вопросов эксперт может

- определить диапазон изменений показателей и вовремя устранить неполадки

- избежать возникновения критического момента и перейти к анализу следующей операции

- включить данный риск в перечень ККТ.

Рис.8. «Укрупненный алгоритм поиска ККТ»