С О Д Е Р Ж А Н И Е

Аннотация	2
1. Производственные расчеты	3
1.1 Определение годового приведенного выпуска деталей, годового объёма выпуска детали-представителя. Расчет количества деталей в партии, штучно-калькуляционного времени и расценок	3
1.2 Определение потребного количества оборудования и коэффициента его загрузки.	6
1.3 Определение количества производственных рабочих, их средней квалификации и уровня производительности труда	9
2. Организационная часть	12
2.1 Организация рабочего места	12
2.2 Организация ремонта и обслуживания оборудования	15
2.3 Организация инструментального хозяйства в цехе	15
2.4 Охрана труда и техника безопасности на рабочем месте	16
3. Экономическая часть	18
3.1 Определение годового расхода и стоимости основных материалов	18
3.2 Определение годового фонда заработной платы производственных рабочих и среднемесячной заработной платы по участку на одного рабочего	19
3.3 Калькуляция цеховой себестоимости детали-представителя	21
4. Результирующая часть	24
4.1 Определение экономической эффективности проектируемого технологического процесса	24
4.2 Технико-экономические показатели участка	36
Литература	37

Аннотация

В данном курсовом проекте производится сравнение технико-экономических показателей двух вариантов технологических процессов производства детали «пробка»: проектируемого и конкурирующего. В конкурирующем варианте операция с ручным управлением заменена на операцию с ЧПУ.

Курсовой проект состоит из четырех частей: производственной, организационной, экономической и результирующей.

В первой части рассматриваются вопросы, связанные с организацией производства, т.е. определяется количество оборудования и численность рабочих, их разряд и производительность труда. Во второй части рассматриваются вопросы по организации рабочих мест, обслуживанию и ремонту оборудования. Вопросы по организации инструментального хозяйства и система мер по обеспечению качества продукции.

Экономическая часть содержит расчеты по определению расхода и стоимости основных материалов; годового фонда заработной платы производственных рабочих; а так же расчет полной калькуляции себестоимости детали-представителя.

В четвертой результирующей части, производится сравнение двух вариантов по технико-экономическим показателям. Для этого определяются исходные данные для базового варианта. Затем рассчитываются суммы капитальных вложений по обоим вариантам, и производится расчет себестоимости механической обработки по сравниваемым вариантам.

Далее определяется годовой экономический эффект, срок окупаемости капитальных вложений и составляются таблицы технико-экономических показателей участка.

Целью курсового проекта является определение выгодного с экономической точки зрения варианта технологического процесса.

1. Производственные расчеты

1.1. Расчет приведенного выпуска деталей, годового объема выпуска деталей-представителей, количества наименований технологически-однородных деталей, обрабатываемых на участке. Расчет партии запуска, норм штучно-калькуляционного времени и расценок

1. Годовой (объем) приведенный выпуск деталей N_np, это условное количество типовых деталей, трудоемкость обработки которых равна трудоемкости всех деталей, закрепленных за участком, и который обеспечивает полную загрузку рабочих мест на участке. Он определяется исходя их производственной мощности участка и наиболее рационального использования оборудования по формуле:

, шт. (1)

где

М_Г – годовая производственная мощность, в шт.;

К₃ – коэффициент использования рабочего места при полной загрузке участка (0,80 – 0,85), характеризует достаточно полное использование оборудование и наличие необходимого резерва времени;

t_шт.м. – норма штучного времени на ведущей операции для детали-представителя. В качестве ведущей операции принимается операция с наименьшей номой времени. В отдельных случаях является целесообразным объединение операций небольшой длительности (менее минуты) выполняемых на станках одной модели;

α – коэффициент допустимых потерь рабочего времени на переналадку оборудования:

• для серийного производства он равен от 0,05 до 0,08;

• для мелкосерийного 0,08 до 0,10.

F_д – действительный фонд времени работы оборудования за год в часах.

Ведущая операция 010 Сверлильная:

Принимаем N_nр = 135000 (шт.)

2. Годовой объем выпуска детали – представителя Nгод определяется в пределах:

(3)

где

К_з.о. – коэффициент закрепления операций (согласно ГОСТ 3.1108-74 для среднесерийного производства 10…20, для мелкосерийного 20…40)

Принимаем N_год = 10000 (шт)

3. Количество наименований деталей m_д, обрабатываемых на участке рассчитывается по формуле:

(4)

Обозначения прежние.

При равномерном в течение года выпуске продукции и закрепление за каждым рабочим местом одной операции К_з.о = m_д

В данном случае m_д находится в пределах величины К_з.о = 10…20 для среднесерийного производства, что соответствует заданию проекта.

4. Определение количества деталей в партии

Минимальное число деталей в партии П_з определяется по формуле:

, шт. (5)

где

t_пз – подготовительно-заключительное время на ведущей операции.

Принимаем П_з = 200 шт.

Принятое П_з = 200 (шт.) близко к расчетному значению и кратно годовому выпуску :

5. Норма штучно-калькуляционного времени t_шт.к на операции определяется по формуле:

, мин. (6)

Пример расчета:

Операция 005:

6. Сдельная расценка на операцию рассчитывается по формуле:

, руб. (7)

где

– часовая тарифная ставка соответствующего разряда работы, руб.

Пример расчета:

Операция 005:

Данные расчетов сводим в таблицу.

Таблица 1.

Нормы штучно-калькуляционного времени и расценки по операциям

Итого трудоемкость детали:

, н/ч (8)

где

m_оп – количество операций по технологическому процессу

Общая трудоемкость годового приведенного выпуска детали :

, н/ч (9)