Практична робота №5

Тема:Методи та засоби діагностики технічного стану вібросита

Мета: 1. Ознайомитися та представити у звіті сучасні методи і засоби діагностування обладнання.

2. Визначити необхідні показники та засоби для проведення діагностування вібросита.

Хід роботи

1. Діагностика – галузь науки, що вивчає і встановлює ознаки несправного стану машини, а також методи і засоби, за допомогою яких роблять висновок без розбору машини.

Основою сучасної технічної діагностики є практична діагностика, якої людство користується з незапам'ятних часів для визначення стану механізмів.

Практична діагностика в якості засобів діагностування користується, в основному, органами почуттів людини, що визначають стан механізму але звуку, світловим (оптичним) явищам, вібрацій, теплових випромінювань, запаху і навіть смаку, які є по суті діагностичними сигналами, побічно представляють собою дійсний стан механізму. Якість практичного діагнозу залежить від суб'єктивних властивостей людини, що виробляє діагноз. На відміну від практичної діагностики, сучасна технічна діагностика для визначення технічного стану дають можливість більш об'єктивно визнач сприймати діагностичні сигнали, випромінювані сприйняттю безпосередньо органами чуття людини.

В даний час основними параметрами, що характеризують якість роботи технологічного устаткування, є: продуктивність, точність, жорсткість, вібростійкість і шумоутворення; надійність технологічного обладнання характеризується ймовірністю безвідмовності, довговічністю, ремонтопридатністю його частин і механізмів.

У більшості випадків стан перерахованих параметрів взаємопов'язане, що дасть можливість значення одного параметра визначати через значення

іншого. Наприклад, точність роботи пекоторих механізмів металорізального верстата можна визначити, перевіривши їх на жорсткість. Діагностування технологічного обладнання по точності, жорсткості, вібростійкості і шумоутворення слід робити методами і засобами, зазначеними у відповідних стандартах. Так. в практиці технічного обслуговування автомобілів і тракторів в даний час існує багато різноманітних методів і відповідних їм засобів діагностики.

Залежно від умов проведення діагностування застосовуються такі види технічної діагностики.

Технічна діагностика, проведена в динаміці механізму: за параметрами робочих процесів (потужність, витрата палива, продуктивність, тиск та інші); з діагностичних параметрах, побічно характеризує технічний стан (температура, шум, вібрації і т. д.).

Технічна діагностика, яка виконується в статиці механізму, - але структурними параметрами (знос деталей, зазор в сполученнях і т. п.). Залежно від виду діагностичних параметрів застосовують такі методи технічної діагностики: вимір втрат на тертя в механізмах; визначення теплового стану механізмів; перевірку стану сполучень, настановних розмірів, герметичності і витоків, контроль шуму і вібрацій в роботі механізму; аналіз картерного масла (двигуна, ротора , вертлюг »та ін.)

Діагностику обладнання необхідно починати з отримання зведенні про напрацювання устаткування і ремонтах, яким воно піддавалося, про витрату палива і масла, динаміці, схильності до перегріву двигуна та інших агрегатів, про димлення, скрипи, шумах і т. д.

Ці відомості дозволяють більш цілеспрямовано проводити подальшу діагностику вже із застосуванням технічних засобів, за допомогою яких перевіряють показники ефективності і працездатності обладнання в цілому, його агрегатів і механізмів.

У разі виявлення відхилень технічного стану агрегату від встановлених норм приступають до поелементної діагностиці, починаючи з перевірки ефективності і працездатності наступних ланок у загальному структурної ланцюга.

При поелементній діагностиці даного механізму в першу чергу перевіряють механічний стан так званих «критичних» деталей, тобто таких деталей, які в першу чергу визначають працездатність механізму (клапани бурового насоса, опора ротора, шатунно-поршнева група ДВС). Глибина діагностики механізмів обмежується отриманням відповіді на запитання: чи необхідна розбирання механізмів. Якщо вона необхідна, то подальше більш детальне діагностування не має практичного сенсу, оскільки дефекти можуть бути виявлені більш просто а точно після розбирання механізму.

Методи і засоби діагностики окремих агрегатів, систем і механізмів визначаються їх конструкцією та виконуваними функціями. Існуючі методи та засоби технічної діагностики не дають можливості встановлювати залишковий ресурс систем і вузлів устаткування. Для визначення його користуються таблицями або номограмами, складеними на підставі вивчення змін структурних параметрів стану механізмом і вузлом у минулому.

ЗАСОБИ ДІАГНОСТИКИ ТЕХНІЧНОГО СТАНУ ОБЛАДНАННЯ

Засоби діагностики технічного обладнання служать для фіксації та вимірювання величини діагностичних ознак (параметрів). Для цього застосовують прилади, пристосування і стенди по характеру діагностичних ознак і методів діагностики.

Значне місце серед них займають електровимірювальні прилади (вольтметри, амперметри, осцилографи та ін.) Вони широко застосовуються як для безпосереднього вимірювання електричних величин (наприклад, при діагностиці систем запалювання та електрообладнання автомобіля), так і для вимірювання неелектричних процесів (коливань, нагрівання, тиску), перетворених за допомогою відповідних датчиків в електричні величини. Для цієї мети електричні вимірювальні прилади забезпечують датчиками. При діагностиці механізмів найбільш часто використовують: датчики опору, кінцеві, індукційні, оптичні та фотоелектричні датчики, за допомогою яких можна вимірювати зазори, люфти, відносні переміщення, швидкість і частоту обертання перевіряються деталей; термоопору, термопари і біметалічні пластини для вимірювання теплового стану деталей; п'єзоелектричні і тензометричні датчики для виміру коливальних процесів тиску, биття, деформацій та ін.

Одне з позитивних якостей електровимірювальних приладів - зручність отримання інформації, а також у перспективі можливість її аналізу за допомогою лічильно-обчислювальних пристроїв.

У залежності від повноти і рівня механізації технологічних процесів діагностику можна проводити вибірково, тільки для контролю технічного стану окремих механізмів, або комплексно для перевірки складних агрегатів, таких як двигун, і нарешті, комплексно для діагностики машини в цілому.

У першому випадку такі діагностичні прилади як стетоскопи, манометри, тахометри, вольтметри, амперметри, секундоміри, термометри та інші використовуються для окремих вимірювань в якості переносних приладів. У другому випадку прилади комбінують у вигляді пересувних стендів, а в третьому випадку - ними комплектують датчики і пульти управління стаціонарних стендів.

Основними вимогами до засобів діагностики є: забезпечення достатньої точності вимірів, зручність і простота використання при мінімальній затраті часу.

Надалі, окрім різноманітних приладів, індикаторів вузького призначення, в систему діагностичних засобів слід включати комплекси електронної апаратури.

Ці комплекси можуть складатися з датчиків - органів сприйняття діагностичних ознак, блоків вимірювальних приладів, блоків обробки інформації та відповідно до заданих алгоритмів і, нарешті, блоків зберігання та видачі інформації у вигляді запам'ятовуючих пристроїв для перетворення інформації в зручний для використання вигляд.