Глава 10
Конструирование прессовых соединений
Прессовые соединения (или соединения с натягом) широко применяют в машиностроении, когда необходимо получить соединение двух деталей с хорошим центрированием без дополнительных крепёжных элементов (болтов, шпонок, фланцев и т. п.). Соединение может воспринимать значительные статические и динамические нагрузки, произвольно направленные силы и моменты. Запрессовка в корпус вкладышей подшипников скольжения, посадка на вал или в корпус колец подшипников качения, напрессовка венцов червячных колёс на ступицу – эти конструкторско-технологические приёмы используются постоянно при разработке рядовых конструкций машин. В то же время, прессовые соединения широко используются в массовом производстве как несущие для передачи крутящих и изгибающих моментов, фиксации осей в корпусах и в редко разбираемых или неразбираемых силовых узлах машин. Сопротивление взаимному смещению в прессовых соединениях создаётся и поддерживается силами упругой деформации сжатия (в охватываемой детали) и растяжения (в охватывающей детали), пропорциональными величине натяга в соединении.
Натягом N называют положительную разность диаметров вала и отверстия, N=B—А. (рис. 10.1) После сборки, вследствие упругих и пластических деформаций, диаметр d посадочных поверхностей становится общим. При этом на поверхности посадки возникают удельное давление р и соответствующие ему силы трения. Силы трения обеспечивают неподвижность соединения и позволяют воспринимать как крутящие, так и осевые нагрузки. Защемление вала во втулке позволяет, кроме того, нагружать соединение изгибающим моментом. В инженерной практике такое соединение называют прессовым.
Рис. 10.1 Принцип прессового соединения.
Натягом можно соединять детали не только по круговой цилиндрической поверхности, но и по призматической и др., но в практике преимущественное распространение имеет прессовое соединение по круговым цилиндрическим поверхностям.
Нагрузочная способность прессового соединения прежде всего зависит от натяга, значение которого устанавливают в соответствии с нагрузкой. Практически расчетный натяг очень невелик, он измеряется микрометрами и не может быть выполнен точно. Неизбежные погрешности производства приводят к рассеиванию натяга, а следовательно, и к рассеиванию нагрузочной способности соединения. Рассеивание натяга регламентируется стандартом допусков и посадок.
Сборку любого прессового соединения выполняют одним из трех способов: прессованием, нагревом втулки, охлаждением вала.
Прессование — распространенный и несложный способ сборки. Однако этому способу свойственны недостатки: смятие и частичное срезание (шабровка) шероховатостей посадочных поверхностей, возможность неравномерных деформаций деталей и повреждения их торцов.
Шабровка и смятие шероховатостей приводят к ослаблению прочности соединения до полутора раз по сравнению со сборкой нагревом или охлаждением.
Для облегчения сборки и уменьшения шабровки концу вала и краю отверстия рекомендуют придавать коническую форму (рис. 10.2).
Шабровка поверхностей контакта устраняется полностью при сборке по методу нагревания втулки (до 200...400°С) или охлаждения вала (твердая углекислота — 79°С, жидкий воздух — 196°С). Недостатком метода нагревания является возможность изменения структуры металла, появление окалины и коробления. Метод охлаждения свободен от этих недостатков.
Рис. 10.2
Необходимую разность температур t нагрева втулки или охлаждения вала, обеспечивающую свободную сборку, подсчитывают по формуле
t = , . (10.1)
где Nmax — наибольший натяг посадки; So — минимально необходимый зазор, обеспечивающий свободную сборку (рекомендуется принимать равным минимальному зазору посадки H7/g6); a — температурный коэффициент линейного расширения (для стали и чугуна а [(8 -10)*10-6С-1]; d—номинальный диаметр посадки.