2.2 Обслуживание системы охлаждения.
При обслуживании системы охлаждения необходимо :
А) поддерживать давление и температуру охлаждающей жидкости в сисемах охлаждения цилиндров , поршней , форсунок , турбокомпрессора в рекомендованных инструкцией пределах;
Б)следить за температурой охлаждающей жидкости на выходе из цилиндров и из поршней , а в случае изменения этой температуры и на каком-либо цилиндре , выяснить причину неисправности и принять меры к ее устранению.
В)периодически контролировать уровень охлаждающей жидкости в расширительных бычках и сточных цистернах и при необходимости пополнять их.
Г)следить за сливом охлаждающей жидкости из каждого поршня , а в случае прекращения потока дизеля необходимо останавливать.
Д)При охлаждении поршней водой надо следить за герметичностью труб и проверять . наличие воды в циркуляционном масле .
Е) периодически проверять, не попадает ли топливо в воду , охлаждающую форсунки .
Ж) периодически , во не реже одного раза в месяц, брать пробы охлаждающей воды замкнутого контура , контролировать ее качество и наличие присадки.
З) периодически удалять масло с поверхности воды сточной цистерны охлаждения поршней и расширительной цистерны
И) периодически очищать фильтры.
При внезапном падении давления или чрезмерном повышении температуры охлаждающей воды в системе необходимо уменьшить нагрузку на дизель и перейти на охлаждение резервным насосом .Если после этого давление и температура не достигнут рекомендуемых значений , то следует для устранения неисправности остановить дизель, продолжая прокачивать его водой и маслом
При падении давления в системе . сопровождаемое резким колебаниями стрелки манометра на нагнетании насоса, необходимо выяснить , откуда попадают газы из цилиндра в охлаждающую жидкость и остановить дизель для устранения неисправности.
Температуру забортной воды , поступающей к охладителям воздуха , рекомендуется поддерживать не ниже 20 , если отсутствуют специальные устройства дял постоянного удаления конденсата из системы продувки .
3.1. Загрязнение проточной части турбины.
Многолетний опыт эксплуатации судовых дизелей с турбонаддувом свидетельствует о том, что в процессе их работы происходит неизбежное постепенное ухудшение технического состояния и характеристик турбокомпрессора (ТК). Основной причиной изменения характеристик ТК является занос (загрязнение) проточных частей турбины и компрессора, приводящий к снижению их КПД и изменению пропускной способности. В результате уменьшается расход воздуха на дизель, повышаются температура выпускных газов и удельный расход топлива. Таким образом, в процессе эксплуатации степень согласованности характеристик дизеля и ТК, достигнутая при расчете, проектировании и доводке, частично или полностью нарушается. Агрессивность химических соединений, входящих в состав отложений, снижает надежность элементов ТК.
4. ВЫЯВЛЕНИЕ ПРИЧИН ВОЗНИКНОВЕНИЯ И СПОСОБЫ УСТРАНЕНИЯ НЕИСПРАВНОСТЕЙ И ОТКАЗОВ
4,1 Температура масла на входе в дизель выше нормы.
А)Терморегулятор неисправен.(Устранить неисправность терморегулятора.)
Б)Увеличено открытие перепускного клапана охладителя масла (уменьшить открытие перепускного клапана).
В)Охладитель масла загрязнен( уменьшить нагрузку дизеля . на стоянке очистить охладитель масла)
Г)Количество воды , постопающей в охладитель масла , недостаточно (увеличить подачу воды ).
4.2 Износ шатунных вкладышей подшипника
Основными видами отказов шатунных вкладышей подшипников являются: износ антифрикционного слоя, задиры и потеря натяга. Анализ технического состояния заменяемых вкладышей подшипников главных и вспомогательных дизелей показывает, что в 90 % случаев причинами их отказов являются различные виды изнашивания антифрикционных слоев: абразивное, гидроэрозионное, усталостное и др. Кроме износа, который возникает в результате трения, антифрикционный слой раз рушается под воздействием знакопеременных циклических нагрузок, кавитационного воздействия масла.
Подшипники скольжения различных механизмов в настоящее время изготавливаются с антифрикционными слоями из различных материалов (баббит, бронза, сплавы на основе алюминия и свинца и др.). Изготовление подшипников производится различными способами: статической и центробежной заливкой антифрикционного сплава на стальную основу, гальваническим способом нанесения антифрикционного материала, изготовлением из плакированной ленты, ионно-плазменным напылением тонких слоев, газопламенным и плазменным напылением антифрикционного слоя на стальную основу.