1.1)Оборудование размещается впереди формовочных агрегатов в тех же пролётах;

2)Оборудование размещается параллельно формовочному цеху в отдельном пролёте и чаще в отдельном поперечном пролёте, примыкающему к торцам формовочного пролёта;

3)Схема позволяет устанавливать оборудование по технологическому потоку и исключает встречное движение заготовок, что не всегда достигается в первой схеме.

3. Вид контроля: 1. Входной: контролируемые параметры (КП) – Цемент: вид, марка, сертификат, свойства; Заполнитель: вид, сертификат, свойства; Сталь: арматурная. 2. Операционный: КП – Изготовление бетонной смеси: дозирование, перемешивание, удобоукладываемость; Изготовление арматурных изделий и деталей: заданный Ø, класс, размер конструкций и изделий; Режим сварки: прочность свариваемых соединений; Формование ЖБИ: установка и фиксация арматуры, ее напряжение; Уплотнение бетонной смеси: режим твердения. 3. Приемочный: КП – Отпускная прочность, класс бетона, прочность, жесткость, трещиностойкость конструкции.

Не разрушающиеся методы контроля качества. Прочность бетона не разрушающимися методами определяется по предварительно установленным экспериментам, градуировочным таблицам между прочностью бетона и косвенными характеристиками прочности бетона: по величине остатка индентера, размера отпечатки шара, скорости прохождения ультразвука и др.

Существует физический и механический метод: 1. Механический: 1) Определяют прочность бетона по усилию необходимую для отрыва и скалывания куска бетона с поверхности конструкции; 2)Измерение твердости бетона путем вдавливания в его поверхность штампа определенной формы (молоток Физделя, Кашкарова); 3) Приборы основанные на упругом откосе. В этих приборах измеряют высоту бойка, падающего с постоянной высоты. 2. Физические: Электронно-акустические методы испытания (импульсные и вибрационные). Физические методы позволяют определить прочность бетона и изменения его структуры в различных частях конструкции. Наибольшее распространение получил ультразвуковой метод. Ультразвуковые методы: ультразвуковой импульсный, резонансный, метод поверхностной волны. Радиационные методы: рентгенодефектоскопия, нейтронная дефектоскопия радиационная толщинометрия.

7. Арматурный цех состоит из отделений:

1) заготовки; 2) сварки; 3) укрупнительной сборки; 4) изготовление закладных деталей.

В этих отделениях выполняются следующие основные операции:

1-правка, резка, гнутьё и стыковая сварка заготовок;

2-сварка плоских каркасов и сеток;

3-гнутьё сеток и каркасов и укрупнительная сборка объёмных каркасов;

4-изготовление и металлизация закладных деталей;

5-доработка арматурных изделий (приварка усиливающих стержней и закладных деталей, вырубка отдельных стержней для образования отверстий в сетках).

10. Генеральный план представляет собой графическое изображение всех зданий и сооружений заводов СЖБ.

Этапы проектирования генплана:

1) Сбор по территории участка; 2) Произвести учет общих требований предъявляемых к генплану; 3) Произвести размещение зданий и сооружений и выполнить общую компоновку генплана; 4) Рассчитать ТЭП генплана.

Сбор данных по территории включает:

1) Информацию о климатических и сейсмических условиях; 2) Об источниках сырья; 3) Информация об энергетических и тепловых ресурсах; 4) Информация об источниках водоснабжения, канализации, сточных водах; 5) Наличие жилых районов на расстоянии 5-7 км для рабочей силы; 6) Информация о ж/д и автодорогах.

Общие требования к генплану в СНиПе. Основные требования – обеспечение поточности производства и исключить встречных потоков.

Ориентировочный состав предприятия:

1. Здания цехов основного производства;

2. Здания вспомогательных цехов(РСЦ, столярка, РЭМС);

3. Энергетическое хозяйство(трансформаторы, котельные);

4. Складское хозяйство;

5. Объекты административно хозяйственного и бытового назначения;

6. Транспортные коммуникации;

7. Благоустройство.

Транспортные требования – кратчайшим путем, склады возле ж/д, дороги примыкают к общим дорогам, более 5-ти Га – 2 выезда, дороги кольцевые, развороты 12x12м.

Санитарно-технические и противопожарные требования.

11. Смазку форм во избежание кожных заболеваний выполнять в резиновых перчатках.

Запрещается:

работать при неисправной или отсутствующей звуковой сигнализации;

находиться в зоне возможного падения груза;

стропальщику устанавливать груз в неустойчивое положение;

поднимать груз, превышающий грузоподъемность крана и других грузоподъемных механизмов;

пользоваться поврежденными или немаркированными грузозахватными приспособлениями и тарой;

находиться на конвейере во время его движения;

находиться на смазанной поверхности оснастки, курить и производить на ней электросварочные работы;

находиться на форме в момент уложения бетонной смеси;

работать на неисправном оборудовании и при снятых кожухах ограждений;

смазывать вручную движущиеся детали механизмов во время работы оборудования;

производить отделку, исправление, осмотр конструкций на весу.

14. ТВО для ускорения твердения бетона. Тепловую обработку заканчивают при 70-80% прочности от значений 28 суточной прочности бетона, т.к. нецелесообразно проводить тепловую обработку до получения предельной прочности (прочность нарастает только в первые часы ТВО, затем резко уменьшается). Скорость нагрева бетона зависит от состава бетона, конструкции, от формы, вида изделия и др. факторов. Установки непрерывного действия более пригодны для механизации и автоматизации, более производительны. Установки периодического действия: ямные камеры, кассетные и пакетные установки, термоформы и автоклавы. Установки непрерывного действия: туннельные и щелевые камеры.

Тяжелый бетон. Теплоносители: насыщенный пар, водяной пар, горячий воздух или паровоздушная смесь с низкой или повышенной влажностью; продукты сгорания газа; высокотемпературная жидкость; электрическая энергия, солнечная энергия. Тепловая обработка изделий применяется до достижения ими требуемой отпускной, распалубочной прочности, передаточная прочность. Передаточная прочность устанавливается для предварительно напряженных изделий и характеризует прочность бетона необходимую к моменту передачи арматуре. На продолжительность тепловой обработке оказывает влияние минералогический состав цемента. Так алитовый цемент обеспечивает высокую начальную прочность при ТВО в начальный период. А применение высокоалюминатного цемента при пропаривании не желательна, т.к. они после кратковременного твердения резко изменяют прочность. Одним из путей интенсификации процесса твердения является введение в бетонную смесь добавок ускорителей твердения (ННК). Их введение способствует снижению расхода цемента, получение более плотной структуры бетона.

Для сокращения ТВО служат применением предварительного разогрева бетонной смеси. Это способствует образованию на поверхности волосяных трещин, ускоряющих выделение изотермического тепла, что позволяет сократить расход тепловой энергии, а

t-ру разогрева снизить до 40-70ºС. Оптимальная t изотермической выдержки 80-85ºС – п/ц, 90-95ºС – шпц, пуццолановый цемент. При выгрузке из камер ТВО перепад t-р поверхности изделия и наружного воздуха не должен превышать 40ºС.

ТВО тяжелого бетона состоит из 3 этапов: 1) повышение t-ры до 90-100ºС; 2) выдержка при t=const; 3) охлаждение до 40-50ºС. Тяжелый бетон пропаривается в установках: периодического и непериодического действия. Это ямные камеры; в кассетных установках; используются пакетные установки; малонапорные термоформы; горизонтальные щелевые камеры; вертикальные пропарочные камеры.

Легкий бетон. Подвергается тепловой обработке в автоклавах, эл. обогревом. Эти бетоны набирают прочность в первые дни, поэтому время выдержки в них <, чем у тяжелых бетонах. ТО проходит при t=90-95-100ºС. В автоклавах и при давлении.

Различают 3 вида электрической ТО легкого бетона: 1) Электронный прогрев – при пропускании тока через изделие, в нем выделяется тепло, приводит к нагреву бетона. 2)Электрический обогрев: а) контактный – обогрев в одиночных и кассетных формах с помощью электрических нагревателей, смонтированных на наружной стороне опалубки; б) конвективно-лучистый – с помощью эл. нагрев. смонтированный на стенках и днищах камеры; в) Индуционно нагревательный – используется теплота, выделяется в стальных элементах формы, выделяется в электро-магнитном поле редуктора.

Ячеистый бетон. 3 стадии ТВО автоклавной обработки: 1) Запаривание – пуск в автоклав пар, идет дополнительное насыщение влагой за счет конденсата, t=до 100ºС изделие набирает уже 10% в начальный период ТО. Затем поднимается давление с одновременным удалением воздуха; 2) t поднимается до 184ºС(200ºС) вяжущее интенсивно взаимодействует с кремнеземом; 3) Снижение t и p (р снижается по ступенчатому режиму). T снижается до 60ºС.

22. 1-Здания, где выделяются газ, дым, пыль, а также склады легковоспламеняющихся и ядовитых веществ располагаются к прочим зданиям и населённым пунктам с подветренной стороны. Направление господствующих ветров определяется по розе ветров.

2-Здания с шумным производством отделяются защитной зоной от общих и жилых зданий.

3-Расстояния от складов пылящихся материалов под навесом от ближайших открывающихся проёмов производственных и вспомогательных зданий должны быть не менее 50 м.

4-Противопожарные сооружения необходимо располагать с подветренной стороны ко всем зданиям, предусматривая при этом организацию удобного подъезда ко всем зданиям и сооружениям (обязательно – устройство пожарных гидратов, противопожарных разрывов).

5-Санитарные разрывы между зданиями и сооружениями, освещение через оконные проёмы должны быть не менее наибольшей высоты одного из них.

26. Вид контроля: 1. Входной: контролируемые параметры (КП) – Цемент: вид, марка, сертификат, свойства; Заполнитель: вид, сертификат, свойства; Сталь: арматурная. 2. Операционный: КП – Изготовление бетонной смеси: дозирование, перемешивание, удобоукладываемость; Изготовление арматурных изделий и деталей: заданный Ø, класс, размер конструкций и изделий; Режим сварки: прочность свариваемых соединений; Формование ЖБИ: установка и фиксация арматуры, ее напряжение; Уплотнение бетонной смеси: режим твердения. 3. Приемочный: КП – Отпускная прочность, класс бетона, прочность, жесткость, трещиностойкость конструкции.

Не разрушающиеся методы контроля качества. Прочность бетона не разрушающимися методами определяется по предварительно установленным экспериментам, градуировочным таблицам между прочностью бетона и косвенными характеристиками прочности бетона: по величине остатка индентера, размера отпечатки шара, скорости прохождения ультразвука и др.

Существует физический и механический метод: 1. Механический: 1) Определяют прочность бетона по усилию необходимую для отрыва и скалывания куска бетона с поверхности конструкции; 2)Измерение твердости бетона путем вдавливания в его поверхность штампа определенной формы (молоток Физделя, Кашкарова); 3) Приборы основанные на упругом откосе. В этих приборах измеряют высоту бойка, падающего с постоянной высоты. 2. Физические: Электронно-акустические методы испытания (импульсные и вибрационные). Физические методы позволяют определить прочность бетона и изменения его структуры в различных частях конструкции. Наибольшее распространение получил ультразвуковой метод. Ультразвуковые методы: ультразвуковой импульсный, резонансный, метод поверхностной волны. Радиационные методы: рентгенодефектоскопия, нейтронная дефектоскопия радиационная толщинометрия.

32.Стендовая технология - изделия формуют в стационарных формах и твердеют они на месте формования.

Стендовые линии целесообразно использовать для изготовления крупноразмерных, особенно предварительно напряженных изделий. Линейные стенды длиной 70-120м рекомендуется использовать для изготовления массовых предварительно напряженных конструкций при условии их загрузки ограниченной и стабильной номенклатурой изделий. Ширина стендовой полосы – до 3,6м. Число стендовых полос в пролете цеха определяется из расчета необходимости непрерывной загрузки работающих, но не менее 2. Оборачиваемость стендов – 1-1,5суток.

Для широкой номенклатуры изделий используются короткие стенды или силовые формы. Технологическое оборудование и рабочий персонал при такой технологии перемещаются от одной формы к другой.

Различают стенды для формования изделий в горизонтальном, либо в вертикальном положении. Силовые формы отличаются повышенной жесткостью. Натяжение арматуры производят гидродомкратами или электро-термическим способом.

Достоинства стендовой технологии – неподвижность бетонной смеси после уплотнения в период схватывания и твердения – исключение возможности деформаций и повреждений. Однако усложняются средства транспортирования, усложняется подача электроэнергии, пара и сжатого воздуха.

Разновидностью стендового способа является кассетный способ.

33. Расчет технологических параметров изготовления изделий проводим на основании технологии изготовления продукции.

Технология изготовления продукции.

Описание выполнения технологических операций:

Приготовление бетонной смеем производится в соответствие со СНиП 3.09.01-81.

Загрузка смеси производится в последовательности: песок - цемент – вода. Время перемешивания бетонной смеси устанавливается опытным путем. Перемешивание смеем производится в гравитационном смесителе марки СБ - 165. Выгружается смесь в бетоноукладчик, который подает её на формовочный участок. Подбор бетонной смеси производится лабораторией перед началом производства изделий. При изменении поставщиков цемента или заполнителей, состав бетона подлежит корректировке.

Арматурные изделия - плоские каркасы изготавливаются в соответствии с ГОСТ 10022-90 и рабочими чертежами изделий. Применяемая арматурная сталь соответствует ГОСТ 5781-82 и ГОСТ 6727-80. Правка и резка арматуры производится механически на правильно-отрезном станке СМЖ-357. Сварка плоских каркасов производится контактным способом, сварочными клещами АРО -72500. Для соблюдения проектных проектных размеров производится по шаблонам, изготовленным в соответствии с рабочими чертежами каркасов. Доставка каркасов к месту формовки производится вручную и ручными тележками.

Формование изделий производится в соответствии со СнмП 3.09.01-85. Участок формовки оборудован вибростолом грузоподъемностью 200 кг с вибраторами ИВ-98А.

Принятые методы формования и оборудование позволяют на любом формовочном посту изготавливать панели или столбы ограждений.

Процесс формования начинается с установки формы на вибростол. Форма смазывается вручную, кистями, подтеки смазки убираются вручную ветошью. В смазанную форму укладывается и разравнивается примерно 40% объема бетонной смеси до образования защитного слоя арматуры. Уплотнение смеси производится включением вибростола на 15-20 секунд. После предварительного уплотнения производится укладка арматуры, форма заполняется бетонной смесью полностью и её окончательное уплотнение вибрированием. При изготовлении столбов, во время окончательного заполнения формы, устанавливается пазообразователь.

После уплотнений бетона открытая поверхность изделия затирается ручными терками. Поверхность изделия и формы очищаются от остатков бетона щетками.

Тепловая обработка изделий производится в ямных камерах. Съем изделий с поддонов производится после набора прочности и отправляется на склад.

Транспортирование и хранение изделий производится в соответствии с СТБ 1236-2000. Панели оград хранятся в вертикальном положении по маркам изделий. Столбы хранятся в горизонтальном положении в штабелях на прокладках толщиной не менее 30-ти мм. Отгрузка изделий потребителю производится при наборе изделием не 70% проектной прочности в летний период и 80% - в зимний период. Транспортирование изделий производится автотранспортом.

36. Ускорители твердения: ХК – хлорид кальция; СН – сульфат натрия; НН – нитрат натрия; ТНФ – тринитрат фосфора; НК – нитрат кальция; ННХК – нитрид-нитрат хлорид кальция. СаС1₂ – вводится в виде водного раствора в количестве 1,5-2% от массы цемента. Позволяет повысить прочность в 2 раза при сроке твердения 3 сут.; в 1,5 раза - при сроке твердения 7 сут.; в1,1 раза - при сроке твердения >8 сут. При повышенной дозировке схватывание цемента недопустимо ускоряется, а прочность в конечном итоге окажется ниже, чем у бетона без добавок. СаС1₂ способствует коррозии арматуры => его нельзя применять в конструкциях с арматурой Ø<5 мм, предназначенных для эксплуатации при влажности ≥60%, а также где не допустимы сколы на поверхности.

К группе ускорителей твердения относятся противоморозные добавки (потаж, NaCl). Их дозировка – до10% от массы цемента и выше.

38. Для регулирования свойств бетона, бетонной смеси и экономии цемента применяют различные добавки в бе­тон. Их подразделяют на две группы. К первой относятся химические вещества, добавляемые в бетон в небольшом количестве (0,1—2 % массы цемента) для изменения в нужном направлении свойств бетонной смеси и бетона. Ко второй относят тонкомолотые материалы, добавляе­мые в бетон в количестве 5—20 % и более для экономии цемента или для получения плотного бетона при малых расходах цемента. К тонкомолотым добавкам относят золы, молотые шлаки, пески, отходы камнедробления и некоторые другие материалы, придающие бетону специ­альные свойства (повышающие его плотность, жаростой­кость, изменяющие электропроводимость, окрашивающие и др.). В последнее время наибольшее применение нахо­дят химические добавки. Эти добавки классифицируют по основному эффекту действия:

1. Добавки, регулирующие свойства бетонных смесей: пластифицирующие, т. е. увеличивающие подвижность бетонной смеси; стабилизирующие, т. е. предупреждаю­щие расслоение бетонной смеси; водоудерживающие, уменьшающие водоотделение;

2. Добавки, регулирующие схватывание бетонных смесей и твердение бетона: ускоряющие схватывание, замедляющие схватывание, ускоряющие твердение, обес­печивающие твердение при отрицательных температу­рах (противоморозные);

3. Добавки, регулирующие плотность и пористость бетонной смеси и бетона: воздухововлекающие, газооб­разующие, пенообразующие, уплотняющие (воздухоудаляющие и кольматирующие поры бетона) добавки — ре­гуляторы деформаций бетона, расширяющие добавки.

4. Добавки, придающие бетону специальные свойст­ва: гидрофобизирующие, т. е. уменьшающие смачивание бетона; антикоррозионные, т. е. повышающие стойкость в агрессивных средах; ингибиторы коррозии стали, повы­шающие защитные свойства бетона к стали; красящие; повышающие бактерицидные и инсектицидные свойства.

Некоторые добавки обладают полифункниональным действием, например, пластифицирующие-воздухово-влекающие, газообразующие-пластифнцирующнс и др. Нередко для получения необходимого эффекта поли­функционального действия применяют комплексные до­бавки, включающие несколько компонентов, например добавки одновременно пластифицирующие бетонную смесь и ускоряющие твердение бетона или ускоряющие твердение и ингибирующие и т. д.

Для замедления схватывания применяют сахарную патоку и добавки СДБ, ГКЖ-10 и ГКЖ-94 в повышенных дозировках. СДБ: Эта добавка представляет собой в ос­новном кальциевые соли лигносульфоновых кислот. По­лучают ее в виде жидкости из сульфитных щелоков, об­разующихся при переработке целлюлозы.

ГЖК-10 – этилсиликонат натрия и этилгидросилоксановая жидкость ГКЖ-94.

Некоторые добавки вводят в виде эмульсии (ГКЖ-94). Оптималь­ная дозировка добавки зависит от вида цемента, состава бетонной смеси, технологии изготовления конструкции.

Ускорители твердения: ХК – хлорид кальция; СН – сульфат натрия; НН – нитрат натрия; ТНФ – тринитрат фосфора; НК – нитрат кальция; ННХК – нитрид-нитрат хлорид кальция. СаС1₂ – вводится в виде водного раствора в количестве 1,5-2% от массы цемента. Позволяет повысить прочность в 2 раза при сроке твердения 3 сут.; в 1,5 раза - при сроке твердения 7 сут.; в1,1 раза - при сроке твердения >8 сут. При повышенной дозировке схватывание цемента недопустимо ускоряется, а прочность в конечном итоге окажется ниже, чем у бетона без добавок. СаС1₂ способствует коррозии арматуры => его нельзя применять в конструкциях с арматурой Ø<5 мм, предназначенных для эксплуатации при влажности ≥60%, а также где не допустимы сколы на поверхности.

К группе ускорителей твердения относятся противоморозные добавки (потаж, NaCl). Их дозировка – до10% от массы цемента и выше.

42. Техника безопасности при выполнении грузоподъемных и транспортных работ

При подъеме и перемещении груза крановщик обязан:

-производить подъем и перемещение груза только по сигналам стропальщика, подавая предупредительные звуковые сигналы;

-крюк подъемного механизма установить над грузом так, чтобы при подъеме груза исключалось наклонное положение грузового кана­та;

-при подъеме груза по массе, близкой к паспортной грузоподъемности крана, предварительно поднять груз на высоту не более 0,2-0,3 м, чтобы убедиться в исправности строповки, после чего производить его подъем на нужную высоту;

-грузы, перемещаемые горизонтально, должны быть подняты не менее чем на 0,5 м выше встречающихся на пути предметов.

Крановщику запрещается оставлять на площадке и механизмах крана инструмент, детали, посторонние предметы.

Включение и остановку механизмов крана крановщик должен производить плавно, без рывков.

Крановщик должен остановить кран по сигналу «Стоп», кем бы этот сигнал не подавался.

После окончания работы крана крановщик обязан:

-после расстроповки груза поднять крюк в верхнее положение;

-выключить рубильник, отключающий напряжение;

-закрыть дверь на замок;

-сделать соответствующую запись в вахтенном журнале, сдать кран сменщику.

Перед началом работы стропальщик должен подобрать грузозахватные приспособления, соответствующие массе и характеру поднимаемого груза. Стропы должны подбираться с учетом числа лет ветвей такой длины, чтобы угол между ветвями не превышал 90°.

При строповке грузов стропальщик должен руководствоваться следующими указаниями:

-строповку грузов следует производить в соответствии со схе­мами строповки грузов;

-запрещается производить строповку груза, масса которого неизвестна;

-строповку груза следует производить за все подъемные петли, а при отсутствии петель в арматурных изделиях с помощью чалок, которые должны быть освидетельствованы как и все грузозахватные приспособления;

-запрещается пользоваться поврежденными или немаркированны­ми грузозахватными приспособлениями.

Перед подачей сигнала о подъеме груза стропальщик должен:

-убедиться, что груз надежно закреплен и ничем не удержи­вается;

-убедиться, что на грузе отсутствуют посторонние предметы;

-убедиться в отсутствии людей около груза, между поднимае­мым грузом и штабелем изделий.

Стропальщик должен сопровождать груз при перемещении и следить, чтобы он не перемещался над людьми и не мог за что-либо зацепиться.

При подъеме изделия с формы, укладки в горизонталь­ное положение или подъеме из горизонтального положения стропаль­щик должен находиться сбоку вне зоны движения панели. При транспортировке панели на линию доводки стропальщик сопровождает ее сзади, расстроповку производить со специальной площадки. При установке панели в вертикальный стеллаж (стационарный) или при подъеме из него, стропальщик должен находиться на боковой площадке обслужива­ния. Строповку и расстроповку изделий в одиночных вертикальных стеллажах необходимо производить с инвентарной лестницы. После строповки панели лестницу убрать и находиться при подъеме с торца панели. При подъеме формы, бадьи, других предметов стропальщик должен находиться вне зоны их движения на безопасном расстоянии. При съеме панелей с конвейера доводки стропальщик должен находиться на специальной площадке. При заведении панели в отсек тележки для вывоза на склад готовой продукции опустить панель максимально над тележкой. При установке панели стропальщик должен находиться на боковой площадке тележки.

43. В зависимости от показателей подвижности и жесткости б.с. существуют различные способы уплотнения:

1. Вибрирование. Задача – разрушение первоначальной структуры б.с., перевод ее в пластично-вязкое состояние, при этом смесь под действием сил тяжести самоуплотняется, также достигается оптимальное размещение зерен заполнителей, вытеснение пузырьков воздуха и выделение воды на поверхности бетонной смеси. Вибрирование бывает: - Вибрация вместе с формой; - Вибрация через стенки и днище; - Поверхностная вибрация; - Внутренняя вибрация.

2. Вибрирование в сочетании с давлением. Метод позволяет использовать более жесткие смеси и применять вибрирование с повыш. Амплитудами колебаний, что сокращяет длительность формования. Виды: - Вибрирование с пригрузом; - Виброштампование; - Вибропрессование (для тонкостенных плитных конструкций, уплотнение с формообразованием).

3. Уплотнение центробежными силами. Для формования труб и полых трубчатых конструкций. Частицы б.с. отбрасываются к стенкам под действием центробежных сил и равномерно распределяются. Формование в 2 этапа: 1 – распределение бетонной смеси; 2 – уплотнение.

4. Прессование – принудительное перемещение и взаимное сближение частиц б.с. Следовательно, они более компактно размещаются, также вытесняется свободная вода и воздух.

5. Трамбование – повторяющимися ударами конструкции сообщается кинетическая энергия, под действием которой зерна крупного заполнителя перемещаются в направлеНИИ действия сил, внедряются в массу конструкции и наиболее плотно укладываются.

47. Противопожарные мероприятия.

В цехе должны быть установлены первичные средства пожаротушения: бочки с водой, ящики с песком, огнетушители.

По окончании работы силовые электротехнические уста­новки, переносные трансформаторные установки для сварочных работ, электроосвещение должны выключаться.

Механическое оборудование, электротехнические и вентиляционные установки, радиаторы парового отопления периоди­чески очищают от пыли.

Все поступающие на работу должны пройти инструктаж по правилам противопожарной безопасности.

48. Существует три метода проектирования состава бетона:

1. расчетно-экспериментальный метод абсолютных объемов (используются объемы расходных материалов, насыпная плотность и пустотность заполнителей).

2. расчетно-экспериментальный метод НИИЖБа.(рассчитывается с учетом отпускной прочности 70-80%).

3. графическо-аналитический метод (подбор состава бетона с использованием монограмм и графиков на основании относительной водопотребности (Х). Определяет суммарную удельную поверхность заполнителей. Ахвердов.)

подбор состава бетона по методу абсолютных объемов:

Прочность бетона выражается формулой зависимости между прочностью цемента (активностью), В/Ц отношением и качеством заполнителя: , где Rц – активность цемента, А – качество заполнителей, в – поправочный коэффициент (в = 0,5).

1. Определение Ц/В: .

2. По таблице определяем расход воды – по виду заполнителей и подвижности бетонной смеси.

3. Определение расхода цемента: .

4. Определение расхода щебня: , где  - коэффициент раздвижки зерен – из таблицы по расходу цемента.

5. Определение расхода песка:

6. Определение объемной массы бетонной смеси: .

49. Вид контроля: 1. Входной: контролируемые параметры (КП) – Цемент: вид, марка, сертификат, свойства; Заполнитель: вид, сертификат, свойства; Сталь: арматурная. 2. Операционный: КП – Изготовление бетонной смеси: дозирование, перемешивание, удобоукладываемость; Изготовление арматурных изделий и деталей: заданный Ø, класс, размер конструкций и изделий; Режим сварки: прочность свариваемых соединений; Формование ЖБИ: установка и фиксация арматуры, ее напряжение; Уплотнение бетонной смеси: режим твердения. 3. Приемочный: КП – Отпускная прочность, класс бетона, прочность, жесткость, трещиностойкость конструкции.

Не разрушающиеся методы контроля качества. Прочность бетона не разрушающимися методами определяется по предварительно установленным экспериментам, градуировочным таблицам между прочностью бетона и косвенными характеристиками прочности бетона: по величине остатка индентера, размера отпечатки шара, скорости прохождения ультразвука и др.

Существует физический и механический метод: 1. Механический: 1) Определяют прочность бетона по усилию необходимую для отрыва и скалывания куска бетона с поверхности конструкции; 2)Измерение твердости бетона путем вдавливания в его поверхность штампа определенной формы (молоток Физделя, Кашкарова); 3) Приборы основанные на упругом откосе. В этих приборах измеряют высоту бойка, падающего с постоянной высоты. 2. Физические: Электронно-акустические методы испытания (импульсные и вибрационные). Физические методы позволяют определить прочность бетона и изменения его структуры в различных частях конструкции. Наибольшее распространение получил ультразвуковой метод. Ультразвуковые методы: ультразвуковой импульсный, резонансный, метод поверхностной волны. Радиационные методы: рентгенодефектоскопия, нейтронная дефектоскопия радиационная толщинометрия.

56. ТВО для ускорения твердения бетона. Тепловую обработку заканчивают при 70-80% прочности от значений 28 суточной прочности бетона, т.к. нецелесообразно проводить тепловую обработку до получения предельной прочности (прочность нарастает только в первые часы ТВО, затем резко уменьшается). Скорость нагрева бетона зависит от состава бетона, конструкции, от формы, вида изделия и др. факторов. Установки непрерывного действия более пригодны для механизации и автоматизации, более производительны. Установки периодического действия: ямные камеры, кассетные и пакетные установки, термоформы и автоклавы. Установки непрерывного действия: туннельные и щелевые камеры.

Легкий бетон. Подвергается тепловой обработке в автоклавах, эл. обогревом. Эти бетоны набирают прочность в первые дни, поэтому время выдержки в них <, чем у тяжелых бетонах. ТО проходит при t=90-95-100ºС. В автоклавах и при давлении.

Различают 3 вида электрической ТО легкого бетона: 1) Электронный прогрев – при пропускании тока через изделие, в нем выделяется тепло, приводит к нагреву бетона. 2)Электрический обогрев: а) контактный – обогрев в одиночных и кассетных формах с помощью электрических нагревателей, смонтированных на наружной стороне опалубки; б) конвективно-лучистый – с помощью эл. нагрев. смонтированный на стенках и днищах камеры; в) Индуционно нагревательный – используется теплота, выделяется в стальных элементах формы, выделяется в электро-магнитном поле редуктора.

Автоклавная обработка. Твердение происходит в среде насыщенного пара под давлением 0,9-1,3МПа, 175 -191ºС. Результатом является не только ускорение твердения за счет повышения скорости гидратации, но и образование новых соединений цементирующих веществ – гидросиликаты Са и Mg.

5 этапов: 1) От начала пуска пара до установки t=100ºC. Пар интенсивно отдает теплоту и его интенсивность повышается с повышением давления. Т.к. t-ра поверхности изделий ниже t-ры пара, то теплообмен идет за счет конденсации водяных паров на поверхности изделий. Развитие max t-ого перепада между средой и поверхностью изделий достигает 30-50ºС, может вызвать нежелательные деструктивные явления; 2)С момента подъема давления, т.е. при t > 100ºС. Изделие прогревается по всему сечению; 3) Выдержка при постоянном р и t. 4) С момента снижения давления изделие имеет более высокую t-ру, чем среда, что вызывает парообразование в порах материала. В материале могут появится трещины и для их предотвращения важно снизить давление; 5) Охлаждение изделий.

Ячеистый бетон. 3 стадии ТВО автоклавной обработки: 1) Запаривание – пуск в автоклав пар, идет дополнительное насыщение влагой за счет конденсата, t=до 100ºС изделие набирает уже 10% в начальный период ТО. Затем поднимается давление с одновременным удалением воздуха; 2) t поднимается до 184ºС(200ºС) вяжущее интенсивно взаимодействует с кремнеземом; 3) Снижение t и p (р снижается по ступенчатому режиму). T снижается до 60ºС.