7. Технология переработки кусковых отходов на технологическую щепу. Типы измельчающего и сортировочного оборудования.

В настоящее время в технологическом и техническом отношении возможно полное использование вторичных ресурсов древесины. Известно два направления использования вторичных ресурсов древесины:

- технологическое использование;

- энергетическое использование.

Технологический процесс производства технологической щепы включает в себя следующие технологические операции:

- окорка;

- измельчение;

- сортирование.

В некоторых случаях добавляется операция контроля на металловключения и операция доизмельчения крупной фракции.

Измельчающее оборудование. Для измельчения кусковых отходов в промышленности применяются дисковые рубительные машины. Они различаются по производительности (от 20 до 50 плотных кбм. в час), расположению загрузочного патрона и направлению выброса щепы (вверх, вниз, вбок). Особенности каждой модели отражены в её наименовании (МРН, МРГ,…)

Для выполнения этой же операции применяются барабанные дробилки (ДР-3, ДР-5). Следует отметить, что качество среза у щепы, выработанной на барабанных дробилках ниже, чем у рубительных машин (условия резания – показать на схеме). Поэтому барабанные дробилки чаще применяются при измельчении сухих отходов или при производстве топливной дробленки, щепы для производства плит.

Оборудование для сортировки измельчённых отходов. Сортировки щепы представляют собой набор сит с отверстиями различного размера и формы, через которые производится пофракционное разделение потока щепы. В промышленности получили наибольшее распространение сортировки щепы гирационного типа (с круговым движением коробов с ситами в горизонтальной плоскости). Вначале ведущими были модели с напольным исполнением, с 90-х годов прошлого века наибольшее распространение получили подвесные сортировки.

8. Технология переработки кусковых отходов на топливную дроблёнку. Применяемое оборудование.

Дробленка представляет собой материал, полученный в дробилках и предназначенный на топливо. К этому материалу не предъявляется каких-либо требований по размеру и качеству частиц. В дробилки направляются обычно шпон-рванина от неокоренных чураков, обрезки шпона и фанеры и другие отходы, переработка которых на другую продукцию нерентабельна. В настоящее время около половины всех кусковых отходов в отрасли направляется на топливо.

Схема переработки включает в себя транспортные средства подачи отходов, дробилки и бункера-накопители. Для измельчения обрезков шпона и фанеры применяют дробилки марок ДШ-3, ДР-5, МРБ-1, "Варкаускас" и др. В последнее время получили распространение измельчающие фрезы в комплекте с пилами, например на форматно - обрезном станке.

9. Производства клееной продукции. Типы шиповых соединений.

Современный уровень развития технологии и достижения в совершенствовании клеевых материалов позволяют производить склеивание древесины в трёх измерениях:

по ширине, по толщине и длине. Склеивание по ширине известно достаточно давно и применялось в производстве мебели и столярных изделий. Вначале склеивание по ширине производилось с выборкой соединения «паз-гребень», но позднее, с появлением современных синтетических клеёв, перешли к склеиванию на гладкую фугу, что способствовало развитию этого вида производства. Однако при склеивании на гладкую фугу приходится выдерживать изделие некоторое время под давлением в прессе до достижения так называемой «разборной прочности», исключающей расслоение клеевых швов, либо производить нагрев клеевого шва для ускорения отверждения клея. В последнее время появились новые разработки, предусматривающих склеивание на кромку с использованием соединений – замков, что позволяет склеивать даже заготовки трапецеидального сечения (например, система OKAL). Следует тут же отметить, что склеивание по толщине и ширине чаще применяется на специализированных предприятиях, там, где производятся либо мебельные щиты, либо клееные балки и брусья. Наибольшее же развитие производства клееной пилопродукции на лесопильно-деревообрабатывающих предприятиях следует связывать с разработкой и освоением массового склеивания короткомерных пиломатериалов по длине.

Первоначально склеивание пиломатериалов по длине производилось внахлёстку или с помощью усового соединения. В 30-х годах прошлого века было предложено соединение на зубчатый шип, которое обеспечивало достаточную прочность соединения и было более удобным в промышленном производстве, поскольку могло быть сформировано путём фрезерования. Кроме того, при кратковременном сжатии в продольном направлении происходит заклинивание шипового соединения, обеспечивающего сохранение приложенного давления.

Известно несколько вариантов зубчатых шиповых соединений:

- по расположению шипов – горизонтальные, вертикальные и диагональные;

- по геометрии шипов – с одинаковыми шипами, с утолщенными крайними шипами, с крайними шипами с большим уклоном.

Размеры шипов (длина шипа и шаг) тоже могут быть различными. Максимальная длина шипа составляет 60 мм. Шипы длиной от 15 до 5 мм принято называть мини-шипами, длиной менее 5 мм – микрошипами.

Очевидно, что для достижения наибольшей прочности шипового соединения было бы желательно иметь шип с острой вершинкой, что обеспечивало бы контакт по всей поверхности шипа. Однако, оказалось, что формирование «теоретического» профиля шипа (точнее формирование остроугольной проушины) ведёт к перегреву фрезы и выходу её из строя. Поэтому конструкцией шипа предусмотрено его затупление, что, конечно, снижает прочность соединения. Длинные шипы (30 – 60 мм) имеют затупление от 1.5 до 2.7 мм, мини-шипы – 0.2 – 0.7 мм. Сразу же необходимо отметить, что производство пилопродукции, склеенной по длине, в числе других особых требований (влажность древесины, технологические и температурные режимы) предусматривает высокую точность инструмента для зарезки шипов.

Перед склеиванием пиломатериалов по длине должны быть выполнены следующие подготовительные операции:

- сушка пиломатериалов;

- подготовка клеевых материалов.

Теоретически считается, что при склеивании на зубчатый шип влажность может быть достаточно высокой, если применяемые клеевые материалы допускают это и есть возможность осуществить подсушку поверхностей склеивания. Практически же получается, что лучше всего, если влажность склеиваемой древесины будет не очень отличаться от эксплуатационной, причём разница во влажности отдельных заготовок не превышала 5 %, а для ответственных конструкций – 3%.