Холодная сварка
Это – механическая сварка в чистом виде, выполняется без нагрева даже при пониженных температурах.
Свариваемые поверхности сближаются до образования межатомных связей за счёт значительной пластической деформации. Жировые и оксидные плёнки удаляют заранее.
Схема холодной сварки представлена на рисунке 6, а. При сжатии заготовок 3 усилием P выступы 2 пуансонов вдавливаются в металл, пока пуансоны 1 не упрутся в поверхность заготовок. Выступы внедряются в металл на 70-80 % его толщины. В зоне сварки происходит значительная пластическая деформация металла, плёнки оксидов и загрязнения выжимаются на периферию, а между чистыми поверхностями заготовок возникают межатомные связи. Образуется сварное соединение (рисунок 6, б). Форма сварной точки соответствует форме выступа (рисунок 6, в).
Холодной сваркой можно получать точечные, стыковые и шовные соединения.
Рисунок 6 – Холодная сварка: а) схема точечной сварки;
б) сварное соединение; в) формы сварных точек
Применение: для соединения заготовок из мягких, пластичных металлов – алюминия, меди, никеля, свинца, олова, цинка. Так сваривают корпуса приборов, провода, шины, алюминиевые оболочки кабелей.
Особенности сварки жаропрочных сталей
Хорошо свариваются низкоуглеродистые (с содержанием углерода до 0,3 %) и низколегированные стали. Жаропрочные стали представляют при сварке некоторые технологические трудности. Необходимо применять подогрев заготовок до 200-300 °C и термообработку для снятия сварочных напряжений после сварки. Иначе напряжения из-за разницы температур шва и основного металла могут привести к короблению и трещинам.
Применяют только электроды с основными фтористокальциевыми покрытиями.
Специальные термические процессы в сварочном производстве
Наплавка – процесс нанесения слоя металла или сплава на поверхность изделия.
Наплавка позволяет получать детали с поверхностью, отличающейся от основного металла, например жаростойкостью и жаропрочностью, высокой износостойкостью при нормальных и повышенных температурах, коррозионной стойкостью и т.п. Наплавка может производиться как при изготовлении новых деталей, так и в ремонтно-восстановительных работах, существенно удлиняя срок эксплуатации деталей и узлов, обеспечивая этим высокий экономический эффект.
Существуют разнообразные способы наплавки.
Ручная дуговая электродами со стержнями и покрытиями специальных составов.
Автоматическая наплавка под флюсом. Электроды могут быть сплошного сечения и порошковые. Состав флюса, металл электрода и состав наполнителя определяют свойства наплавленного слоя.
Наплавка плавящимися и неплавящимися электродами в среде защитных газов. Свойства наплавленного слоя зависят от материала присадки или электрода.
Плазменная наплавка. Дуга может быть как прямого, так и косвенного действия. Можно плазменной струей оплавлять слой легированного порошка, предварительно нанесенный на поверхность детали.
Электрошлаковая, электронно-лучевая, лазерная наплавка, а также наплавка газокислородным пламенем.
Существенным показателем эффективности того или иного способа наплавки является степень перемешивания при наплавке основного металла и присадочного: чем она меньше, тем ближе будут свойства наплавленного слоя к заданным.