11.4. Резьбонакатные инструменты

При накатывании резьбы процесс ее формирования происходит за счет пластического деформирования поверхностных слоев. Преимущества накатывания резьб: резьба прочнее; экономия металла; высокая производительность.

Наиболее распространенные способы накатывания резьбы:

• плоскими накатными плашками;

• накатными роликами (рис.33).

При накатывании плоскими накатными плашками одна из них крепится неподвижно в станке, а другая совершает возвратно-поступателыше движения относительно неподвижной. На помещаемой между ними заготовке формируется резьба в результанте прокатывания. На плашке имеется заборная, калибрующая и выходная части. Заборная часть служит для формирования резьбы, от длины заборной части зависит степень деформирования. Часто заборная часть выполняется только на неподвижной плашке.

Длина, высота и ширина плашки рассчитывается в зависимости от параметров нарезаемой резьбы, материала деталей и особенностей эксплуатации плашек.

Накатывание резьбы роликами производится на специальных накатных станках. Ролики вращаются в одну сторону, один из них - подвижный - перемещается к центру накатываемой резьбы. Заготовка помещается между роликами на упоре так, чтобы ось её была расположена на 0,1-0,2 мм ниже оси роликов. Накатывание роликами обеспечивает более точную резьбу, можно накатывать резьбу на тонкостенных деталях.

Диаметры роликов обычно больше диаметров накатываемых резьб, поэтому для сохранения одинакового угла подъема резьбы должно выполняться соотношение:

,

где n - целое число, равное числу заходов резьбы ролика, D_cp – диаметр ролика, d_cp – диаметр накатываемой резьбы.

Основные параметры ролика определяются в зависимости от условий его работы: диаметр - по габаритам станка, ширина В - по длине накатываемой резьбы. Направление резьбы ролика противоположно направлению резьбы детали.

При расчете среднего диаметра роликов необходимо учитывать запас на переточку, осуществляемую шлифованием профиля резьбы ролика:

± 0,0175 D_ср.

12. Зуборезные инструменты

Зубчатые передачи имеют широкое распространение в машиностроении. При конструировании зуборезного инструмента необходимо учитывать, что существуют зубчатые передачи эвольвентного, циклоидального, зацепления Новикова и других профилей. Наиболее распространенное - эвольвентное зацепление с углом 20°.

Основные принципы конструирования зуборезных инструментов для разных видов зацепления аналогичны, поэтому достаточно более подробно рассмотреть их применительно к обработке зубчатых колес эвольвентного зацепления.

Зубчатые колеса можно обрабатывать двумя основными методами:

• методом копирования - нарезание зубьев фасонным инструментом, форма режущей кромки, которого соответствует форме впадины зуба:

• методом обкатки - зубья колеса образуются в результате отно­сительного движения режущей кромки инструмента, представляющего собой профиль сопряженной рейки или профиль зуба сопряженного колеса.

В зависимости от метода обработки все зуборезные инструменты можно разделить на две группы:

• фасонные инструменты, работающие методом копирования: модульные дисковые и пальцевые фрезы; зуборезные головки; накатные ролики; протяжки;

• инструменты, работающие методом обкатки: зуборезные гребенки; червячные фрезы; долбяки; строгальные резцы; различные резцовые головки (для конических колес); шеверы; шлифовальные круги (со специальной правкой).