1.1 Базирование,

1.2 база,

1.3 проектная база,

1.4 действительная база,

1.5 комплект баз,

1.6 опорная точка (и условное обозначение опорной точки),

1.7 конструкторская база,

1.8 основная база,

1.9 вспомогательная база,

1.10 технологическая база,

1.11 измерительная база,

1.12 установочная база,

1.13 направляющая база,

1.14 опорная база,

1.15 двойная направляющая база,

1.16 двойная опорная база,

1.17 скрытая база,

1.18 явная база,

1.19 схема базирования,

1.20 смена баз,

1.21 погрешность базирования,

1.22 закрепление,

1.23 установка,

1.24 погрешность установки.

1.25 формулу определения погрешности установки:

1.25.1 при параллельных векторах погрешности базирования и погрешности закрепления,

1.25.2 при взаимно-перпендикулярных векторах погрешности базирования и погрешности закрепления.

2 Описать:

2.1 правило шести точек.

2.2 принцип единства (совмещения) баз.

2.3 принцип постоянства баз.

2.4 правила выбора поверхностей в качестве черновых баз.

2.5 правила назначения чистовых баз.

2.6 чему равна погрешность базирования при несовпадении технологической и измерительной базы.

3 Представить схемы базирования:

3.1 призматических деталей

3.2 длинных цилиндрических деталей

3.3 коротких цилиндрических деталей

ПРИЛОЖЕНИЕ А

ПЕРЕЧЕНЬ УСТАНОВОЧНО-ЗАЖИМНЫХ УСТРОЙСТВ

Устройства, позволяющие получить погрешность базирования, равную

нулю при обработке цилиндрических поверхностей

1 Для установки детали по наружной цилиндрической поверхности:

1.1 патрон трехкулачковый самоцентрирующий;

1.2 патрон цанговый;

1.3 патрон трехкулачковый пневматический;

1.4 тиски призматические самоцентрирующие

2 Для установки детали по внутренней цилиндрической поверхности (отверстию):

2.1 оправка разжимная (цанговая);

2.2 оправка цилиндрическая с натягом.

3 Для установки по центровым гнездам деталей типа «Вал»:

3.1 центра: передний плавающий, задний вращающийся, патрон поводковый;

3.2 патрон трехкулачковый, центр задний вращающийся;

3.3 жесткие передний и задний центры, поводок или хомутик.

Устройства, позволяющие получить погрешность базирования, равную

нулю при обработке плоских поверхностей и торцов

1 Упоры, установленные к торцу, являющемуся измерительной базой

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

ВОЗМОЖНЫЕ ВЫВОДЫ ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ ОБРАБОТКИ,

ЕСЛИ В РЕЗУЛЬТАТЕ РАСЧЕТОВ ПОЛУЧИЛОСЬ, ЧТО ε_у > Т

Обработка с заданной точностью будет возможна, если деталь с помощью ручного пресса напрессовать на оправку, установить оправку в центра шлифовального станка с передачей вращения на деталь через хомутик или поводок.

В этом случае погрешность установки теоретически будет равна нулю, а фактически – погрешности зацентровки оправки: 0,025 мм. Тогда ε_у < Т.

Обработка с заданной точностью будет возможна, если на операции внутреннего шлифования выполнить два перехода шлифования: чистовое до восьмого квалитета и тонкое до седьмого квалитета точности. Т.е. необходимо предусмотреть два припуска на шлифование для обоих переходов. Тогда обработка на первом переходе обеспечит получение точности обработки с восьмым квалитетом, а на втором переходе при ε_у = 0 (деталь не переустанавливается) можно достичь точности даже выше седьмого квалитета.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №7

РАЗРАБОТКА ПОРЯДКА ОБРАБОТКИ И БАЗИРОВАНИЯ

ОТДЕЛЬНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛИ

С ЦЕЛЬЮ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ЗАДАННОЙ ТОЧНОСТИ И КАЧЕСТВА

ЦЕЛЬ: Научиться составлять план механической обработки поверхностей детали с целью обеспечения заданной размерной точности, точности формы поверхностей, качества поверхностей и взаимного расположения поверхностей и осей.

ОСНАЩЕНИЕ:

1 Рабочие чертежи деталей.

2 Исходные данные по заготовке.

ЛИТЕРАТУРА:

1 Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора. Справочник. – Л.: Машиностроение, 1983

2 Справочник технолога-машиностроителя, т.I/Под.ред. А.Г.Косиловой – М. М:ашиностроение, 1986

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ:

1 Ознакомиться с рабочим чертежом детали

2 Уточнить основные характеристики заготовки.

3 Установить последовательность обработки каждого конструктивного элемента детали с указанием достигаемой размерной точности и качества поверхности в каждом переходе.

4 Назначить технологические базы с целью достижения заданной точности размеров, геометрической формы поверхностей, взаимного расположения поверхностей и осей.

5 По результатам анализа заполнить таблицу 1.

Таблица 1 – Рекомендации по обеспечению технических требований, предъявленных к детали

Номер конструктивного элемента	Размеры и требования к их размерной и геометрической точности	Требования к шероховатости поверхности, Ra, мкм	Требования к точности взаимного расположения поверхностей и осей	Методы достижения точности: способы базирования и виды обработки	Методы контроля и средства измерения
1	2	3	4	5	6

Примечания:

1 В первую графу заносятся номера всех конструктивных элементов детали.

2 Вторая, третья и четвертая графы заполняются в соответствии с чертежом детали.

Во вторую графу, кроме посадки и точности размера в квалитетах, заносятся требования к геометрической точности поверхности.

3 В пятой графе должны быть отображены соображения по методам обеспечения заданных параметров Пятая графа заполняется после анализа обработки каждой поверхности по методике, указанной в последовательности выполнения работы.

4 В шестую графу заносятся рекомендации по средствам и методам контроля обрабатываемых поверхностей с учетом обеспечения необходимой точности контроля, но без конкретизации выбора по техническим нормативным правовым актам, стандартам предприятия, отрасли.

СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЁТА:

Тема и цель работы

1 Таблица 1, заполненная.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1 Привести определения:

1.1 шероховатости поверхности;

1.2 точности обработки.

2 Описать:

2.1 чем определяется точность детали?

2.2 от чего зависит точность обработки?

2.3 факторы, определяющие точность обработки

2.4 качественный метод оценки шероховатости

2.5 принцип работы профилометра, метод и вид оценки,

2.6 принцип работы двойного микроскопа и микроинтерферометра, метод и вид оценки,

2.7 принцип работы профилографа, метод и вид оценки,

2.8 пути уменьшения погрешности обработки в массовом производстве

2.9 пути уменьшения погрешности обработки в единичном производстве.

2.10 каким образом влияет на точность обработки приспособление?

2.11 каким образом уменьшают влияние на точность внутренних напряжений?

2.12 R_z: термин, определение

2.13 R_а: термин, определение.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 8

РАСЧЕТ ВЕЛИЧИНЫ ПРИПУСКОВ РАСЧЕТНО-АНАЛИТИЧЕСКИМ

МЕТОДОМ. ПОСТРОЕНИЕ СХЕМЫ РАСПОЛОЖЕНИЯ ПРИПУСКОВ,

ОПЕРАЦИОННЫХ РАЗМЕРОВ И ДОПУСКАЕМЫХ ОТКЛОНЕНИЙ

ЦЕЛЬ: Научиться определять межоперационные припуски и операционные размеры с допусками на обработку расчетно-аналитическим методом и строить схему их расположения

ЛИТЕРАТУРА:

1 Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения - Мн.: В.Ш., 1975

2 Добрыднев И.С. Курсовое проектирование по предмету "Технология машиностроения" - М.: Машиностроение, 1985

3 Егоров М. Г., Дементьев В. И., Дмитриев В. И. Технология машиностроения – М. ВШ:, 1976.

4 Справочник технолога машиностроителя в 2-ух.т.Под ред. А.Г. Косиловой - М.: Машиностроение, 1986

ТЕХНИЧЕСКИЕ НОРМАТИВНЫЕ ПРАВОВЫЕ АКТЫ:

ГОСТ 7505-89, ГОСТ 26645-85.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ

1 Проанализировать чертеж детали и требования к точности обработки и качеству поверхности, для которой требуется определить припуск. Вычертить таблицу 1.

2 Установить маршрут обработки поверхности заданной для расчета. Заполнить графу 1 таблицы 1.

3 Определить точность обработки, технологические допуски и шероховатость обработки для каждого перехода механической обработки [4, с. 8…9, таблица 4; с. 11…12, таблица 5]. Заполнить графы 2 и 3 таблицы 1.

4 Описать способ базирования детали в приспособлении: по какой поверхности (размер и степень обработанности) и в какое приспособление устанавливается деталь на каждом переходе, - заполняя графу 4 таблицы 1.

5 Определить погрешность базирования, закрепления и установки для каждого перехода индивидуально, заполняя графу 5 таблицы 1 в соответствии с методикой [1, с. 75…83].

Все расчеты выполнять и заносить в таблицу в миллиметрах с точностью до трех знаков после запятой.

Таблица 1 - Определение последовательности обработки детали и погрешности установки

Последовательность механической обработки поверхности	Точность обработки		Способ базирования детали в приспособлении	Расчет погрешности установки, y, мм
	Посадка и квалитет с допуском технологическим, мм	Шероховатость, Rа, мкм
1	2	3	4	5

6 Вычертить таблицу 2

Перенести из таблицы 1 в таблицу 2 последовательность механической обработки поверхности, величину погрешности установки ( _y) и технологические допуски (Т), заполняя графы 1, 5, 8 соответственно.

При этом в верхней строке заполняются данные по заготовке: отливке или поковке, а для отверстий, которые сверлятся в сплошном металле, – переход «сверление», поскольку расчетным параметром в данном случае является именно размер сверла, а не заготовки. В нижней строке записывается последний переход механической обработки, в результате которого получается готовый размер детали на данной поверхности. В средних строках заполняются промежуточные переходы обработки в количестве, необходимом для получения заданной точности, начиная с черновой обработки. Например, для отверстия, обрабатываемого в отливке из серого чугуна до точности восьмого квалитета с шероховатостью 2,5 мкм, запись будет выглядеть следующим образом:

отливка,

растачивание черновое до точности Н13 с шероховатостью 12,5 мкм,

растачивание чистовое до точности Н10 с шероховатостью 6,3 мкм,

растачивание тонкое до точности Н8 с шероховатостью 2,5 мкм.

Величину допуска заготовки для заданной поверхности заимствовать из практической работы по расчету соответствующей заготовки по дисциплине «Проектирование заготовки» или найти по соответствующему стандарту на вид и способ получения заготовки. Для сверления величина допуска технологического назначается как для любого другого перехода механической обработки.

Все расчеты в графах со второй по седьмую выполнять и заносить в таблицу в миллиметрах с точностью до трех знаков после запятой.

7 Заполнить в таблицу 2 значение шероховатости параметром R_Z в графу 2, толщины дефектного слоя h в графу 3 (в [1] толщина дефектного слоя обозначена символом «Т»): выбор данных производить по методике таблицы 2.

8 Выполнить расчет ρ_заг и ρ_ост, используя методику [1, с 68...75] или [4, с 176…178].

При расчете ρ_ост по формуле ρ_ост ⁼ ρ_заг∙K_У,

коэффициент уточнения К_У можно принимать, руководствуясь следующими рекомендациями:

для черновой обработки K_y = 0,06,

для получистовой обработки K_у = 0,05,

для чистовой обработки К_у = 0,04,

для отделочной обработки К_у =0,005.

При обработке отверстий в сплошном металле величина пространственных отклонений для сверления рассчитывается как алгебраическая сумма смещения оси отверстия при сверлении и возможного увода сверла. Формула для расчета приведена в [1, с 70, таблица 31, пункт V], данные для расчета – в [1, с.73, таблица 35].

Более подробные рекомендации приведены в [1, с 74...75]. Заполнить графу 4 в таблице 2.

Форма таблицы для расчета и рекомендации по выбору исходных данных

при заполнении таблицы аналитического расчета припусков.

Таблица 2 - Аналитический расчёт припусков, мм

Переходы механической обработки поверхности (указать размер поверхности с предельными отклонениями по чертежу детали)	Элементы припусков				Расчётный припуск, 2Zmin	Расчётный размер, dp или Dp	Допуск, Т	Предельный размер		Предельный припуск
	RZ	h		Eу				dmin или Dmax	dmax или Dmin	2Zminпр	2Zmaxпр
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Заготовка (по способу получения)	Данные по таблицам: [4, c.180, т.1; c.182, т.6;7; c.186 т.12; c.185 т.11]; [1, c.65…66, т.27]		Методика расчета по [1 c. 63…83] -	-			По стандарту на вид заготовки			-	-
Промежуточные переходы механической обработки (в соответствии с ТП механической обработки детали)	Данные по таблицам: [4, с 181 т.5; с 185 т.10; с 187…188 т.24…25; с 190 т.27;]; [1, с. 67, т.29; 30]			Методика расчета по [1, с. 75…83]			Данные по таблицам: [4, с 8…9, с.11...12];
Последний переход механической обработки (в соответствии с ТП механической обработки детали)							По чертёжу детали
СУММАРНЫЙ ПРИПУСК:

Методика расчета данных во все строки граф 6; 7; 9; 10; 11; 12 по таблице [1, с. 63…64, т.2 5]

Примечания:

1 при расчете припусков для наружной поверхности в графе 9 записывается размер d_min , а в графе 10 – d_max;

2 при расчете припусков для отверстия в графе 9 записывается размер D_max, , а в графе 10 – D_min

9 Выполнить расчет минимальных припусков, используя формулы в [4, с 175] или [1, с 65 таблица 26]. При этом следует помнить, что обозначение «Т» в [1] в формулах заменено обозначением "h" для глубины дефектного поверхностного слоя. Заполнить графу 6 в таблице 2.

10 Рассчитать операционные размеры по методике [1, с 63 таблица 25 пункты 4 и 5]. Заполнить графу 7 таблицы 2.

11 Дальнейшие расчеты производить, одновременно заполняя таблицу 2, пользуясь последовательностью расчетов, приведенной в [1, с 63...64, таблица 25 пункты 6...10] или [4, с 1178..193].

12 Провести и описать проверку правильности выполнения расчетов по формуле:

2Z_0max-2Z_0min=T_заг-T_дет

13 Рассчитать величину номинального припуска:

13.1 для наружных поверхностей по формулам

Z_Оном =Z_{О min} + ei_З – ei_Д

2Z_Оном =2Z_{О min} + ei_З – ei_Д

13.2 для внутренних поверхностей по формулам

Z_Оном =Z_{О min}+ ES_З – ES_Д

2Z_Оном =2Z_{О min}+ ES_З – ES_Д

или по формулам в [1, с 64]. При этом следует обратить внимание на устаревшие обозначения: Н - нижнее предельное отклонение, В - верхнее предельное отклонение.

14 Определить номинальный размер заготовки:

14.1 для наружных поверхностей прибавлением номинального припуска к номинальному размеру детали;

14.2 для внутренних поверхностей вычитанием номинального припуска из номинального размера детали.

15 Вычертить схему расположения межоперационных припусков и операционных размеров с допусками на обработку.

Примеры оформления схемы [3, с 101], для отверстия [1, с 89], для отверстия, просверленного в сплошном металле на рисунке Б1.

СОСТАВ ОТЧЕТА

Тема и цель работы

1 Описание поверхности, для которой выполняется расчет припусков

2 Таблица 1 - Определение последовательности обработки детали

3 Таблица 2 - Аналитический расчет припусков

4 Расчет пространственных погрешностей (ρ_заг и ρ_ост)

5 Расчет минимальных припусков на обработку по переходам

6 Проверка правильности выполнения расчетов

7 Расчет номинальной величины общего припуска и размера заготовки.

8 Рисунок 1 – Схема расположения межоперационных припусков и операционных размеров с допусками на обработку.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б

Рисунок Б1 — Схема расположения межоперационных припусков и операционных размеров с допусками на обработку отверстия в сплошном металле

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 9

РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ ОПЫТНО-СТАТИСТИЧЕСКИМ МЕТОДОМ

ЦЕЛЬ: Научиться определять межоперационные припуски и операционные размеры с допусками на обработку табличным методом и рассчитывать размеры заготовки.

ЛИТЕРАТУРА:

1 Белькевич В.А., Тимашков В.Д. Справочное пособие технолога машиностроительного завода — Мн.:Беларусь,1972,

2 Справочник технолога машиностроителя в 2-ух т. Под ред. А.Г. Косиловой - М.: Машиностроение,1986,

3 СТМ под ред. Косиловой А.Г. т.I - М.:Машиностроение,1972.

ТЕХНИЧЕСКИЕ НОРМАТИВНЫЕ ПРАВОВЫЕ АКТЫ:

4.1 ГОСТ 7505-89, 4.2 ГОСТ 26645-85, 4.3 ГОСТ 25347-82.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ:

Назначение припусков и расчет размеров заготовки рекомендуется свести в таблицу по форме таблицы 2.4, пользуясь рекомендациями, приведенными в соответствующих графах и строках таблицы.

В таблице методических указаний приведены формулы по расчету размеров заготовки для наружных и внутренних поверхностей вращения, для длин детали и ее отдельных ступеней. При расчете длин ступеней с учетом припусков по торцам необходимо учитывать изменения конфигурации заготовки относительно контура детали.

1 Изучить чертеж детали

2 Составить последовательность механической обработки всех поверхностей детали. Заполнить графы I и 2 таблицы 1.

Запись в графе 2 выполняется в последовательности, обратной последовательности обработки: сначала последний переход механической обработки, в конце – первый и заготовка.

3 Определить точность обработки, технологические допуски и шероховатость обработки для каждого перехода механической обработки. Заполнить графы 3, 4 и 5 таблицы 1.

4 Назначить межоперационные припуски на механическую обработку поверхностей по таблицам, заполняя графу 6 таблицы 1.

5 Рассчитать операционные размеры для каждого перехода механической обработки, заполняя графу 7 таблицы 1.

6 Рассчитать размеры заготовки для каждой поверхности, заполняя в таблице 1итоговую строку для данной поверхности.

Расчёт выполнять, заполняя таблицу 1.

Предельные отклонения на размеры поковок назначить в соответствии с заданной точностью по ГОСТ 7505-89, а на размеры отливок принимаются равными половине общего допуска для соответствующей поверхности, найденного в соответствии с заданной точностью по ГОСТ 26645-85.

СОСТАВ ОТЧЕТА

Тема и цель работы.

1 Таблица 1 - Назначение припусков и проектирование заготовки

2 Приложение: технический эскиз детали.

Таблица 1 - Назначение припусков и расчет размеров заготовки

Номер поверхности	Переходы механической обработки поверхности	Точность обработки				Припуск табличный, Z, мм	Расчет размеров заготовки (d или D), мм
		Квалитет	Допуск, мм	Шероховатость, Ra, мкм
1	2	3	4	5		6	7
	Последний переход механической обработки (п.п.)	С чертежа детали				[1, с.72…88, т.33…43] [3, с.189…195, т.35…37]	d – для наружных поверхностей D – для внутренних поверхностей (с чертежа детали)
	Промежуточные переходы механической обработки (пр.п.), в необходимом для получения заданного качества количестве	[2, с.8…9, т. 4; с.11…12, т.5]; [15, с.63, т.3.21; с.67, т.3.25; с.69, т.3.27; с.70, т.3.28]					dПР.П. = dП.П. + ZП.П. DПР.П. = DП.П. - ZПП
	Заготовка (з)		По стандарту на вид и способ получения заготовки				dЗ = dПР.П. + ZПР.П. DЗ = DПР.П. - ZПР.П.
	Размер заготовки с указанием верхнего и нижнего предельных отклонений

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ ПО ТЕМЕ

1 Привести определения следующих терминов:

1.1 припуск,

1.2 допуск припуска,

1.3 операционный припуск,

1.4 промежуточный припуск.

2 Привести формулы для расчета припуска:

2.1 операционного на сторону при обработке плоской поверхности,

2.2 операционного на диаметр при обработке цилиндрической поверхности.

3 Описать особенности определения пространственных погрешностей для поверхностей разной формы разнотипных деталей.

4 Пояснить особенности расчета припусков на отверстие, обрабатываемое в сплошном металле.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА №10

РАЗРАБОТКА СХЕМЫ СБОРКИ НЕСЛОЖНОЙ СБОРОЧНОЙ ЕДИНИЦЫ

ЦЕЛЬ: Научиться составлять схему сборки

ОСНАЩЕНИЕ:

1 Боголюбов С.К. Чтение и деталирование сборочных чертежей––М.: Машиностроение, 1978

ЛИТЕРАТУРА:

1 Махаринский Е.И., Горохов В.А. Основы технологии машиностроения– Минск, Выш.Шк., 1997.

ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1 Ознакомиться со сборочным чертежом, спецификацией к нему.

2 Проанализировать состав изделия:

2.1 Выделить узлы и подузлы;

2.2 Определить базовые детали;

2.3 Разделить составляющие детали на комплектующие и соединительные.

3 Составить схему сборки

Пример составления схемы сборки приведен в [1 с 311…312, рисунки 6.7 и 6.8].

СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЁТА

Тема и цель работы

1 Краткая характеристика рассматриваемого изделия.

2 Эскиз схемы сборки.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1 Как называют детали, входящие в сборочную единицу?

2 Цель создания технологических стыков и разъёмов.

3 Разница между стыками и разъёмами.

4 Цель операций пригонки при досборочной обработке деталей.

5 Назначение операций мойки деталей.

6 Цель, достигаемая балансировкой. Виды балансировки.

7 Что такое совместная доработка?

8 Принципы изображения схемы сборки.

9 Правила расчленения изделия на сборочные единицы при разработке схемы сборки.

10 В каких случаях допускается предварительная сборка узла с последующей частичной разработкой его перед сборкой всего изделия?

19