1 Планирование ремонта оборудования

Основными задачами организации ремонтного хозяйства является: обес­печение постоянной работоспособности оборудования сокращение времени и затрат на ремонт.

Система планово -предупредительного ремонта (ППР) оборудования представляет собой комплекс предупредительных организационно-технических мероприятий. Система предусматривает проведение всех видов технического обслуживания, ухода и надзора, выполняемые в определенной последовательности по заранее составленному плану.

Рациональная организация ремонта оборудования базируется на четком и обоснованном (технически и экономически) планировании. При планирова­нии ремонтных работ составляют: график проведения этих работ, план за­трат на капитальный и средний ремонт, план по труду и заработной плате, план расхода материалов и деталей и план по затратам.

График ремонтных работ отражает основную производственную програм­му РМЦ предприятия. Согласно установленной периодичности график капи­тального ремонта составляется на год по кварталам с разбивкой по месяцам, а график среднего ремонта- на каждый квартал с разбивкой по месяцам. Го­довой график капитального ремонта составляет отдел главного ремонта (ОГМ) совместно с начальниками производственных цехов, а утверждает его главный инженер предприятия. График среднего ремонта составляют и под­писывают начальник РМЦ и производственного цеха и утверждает главный инженер предприятия.

Составление графика ремонтных работ облегчается там, где имеются ти­повые объемы ремонтных работ по каждое машине, устойчивая сменность работы оборудования, стабильный ассортимент выпускаемый продукции, установившаяся периодичность ремонта машин каждого типа и однотип­ность отдельных групп машин.

График ремонта составляют в такой последовательности. Плановый отдел предприятия сообщает в ОГМ о количестве машин, установленных и заправленных на 1 января планируемого года. В соответствии с данными о сменно­сти работы и периодичности ремонта определяют количество машин, подле­жащих в течении года ремонту определенного вида.

На основе годового графика ремонтных работ и типовых объемов по машинам каждого вида составляют план производства ремонта на год, квартал, месяц, состоящий из производственного задания на планируемый срок, план по труду и заработной плате и плана затрат. Задание на производство ремон­та определяется количеством ремонтируемых машин и соответствующими им типовыми объемами ремонтных работ.

Целью организации учета капитального и среднего ремонта является обеспечение контроля выполнения плана и периодичности ремонта по каж­дой машине, а также качества ремонта и его стоимости. Кроме того, учет не­обходим для контроля движения деталей в складском хозяйстве и выполне­ние капитального и среднего ремонта каждой машины. Для осуществления учета ремонтных работ используются следующие документы: ведомости по учету дефектов; наряды на производство работы; акты на приемку машины из ремонта; книгу по учету капитального ремонта; картотека по учету сред­него ремонта; требования на материалы и детали; заказы-наряды на вспомо­гательные работы. Важнейшим средством контроля является калькуляция стоимости ремонта и анализа затрат.

Средний ремонт предусматривает частичную разборку машины; замену тех неисправных узлов и отдельных деталей , которые не могут нормально доработать до очередного среднего или капитального ремонта; проверку, ре­гулировку и наладку всей машины.

Уточняя содержание среднего ремонта, отметим, что при его проведении производят следующие работы: проверку всех механизмов отдельных узлов и деталей; перезаливку и шабрение подшипников, проточку шеек валов, за­чистку цилиндров с удалением забоев и заусенцев; замену фрикционных тормозных лент, тросов, цепей; проверку ремней, полотна и планок, исправ­ление гарнитур.

Отремонтированные машины должны отвечать техническим условиям на ремонт этого вида. Финансируется средний ремонт за счет единого ремонт­ного фонда.

Капитальный ремонт включает полную разборку машины; чистку и мойку деталей; замену всех неисправных деталей и восстановление всех конструк­тивных посадок и их сопряжений; тщательную выверку, центрирование и балансировку узлов и деталей, выверку станин или рам; сборку с наладкой всех узлов, механизмов и машин в целом.

Как правило, с капитальным ремонтом совмещают модернизацию маши­ны, а также унификацию её деталей узлов и механизмов. После капитально­го ремонта машина по состоянию и работе ответственных органов, а также по внешнему виду не должна отличатся от новой.

Капитальные ремонт оборудования выполняет персонал РМЦ, и прово­дится он за счет единого ремонтного фонда.

Средний и капитальный ремонт всего оборудования, а также текущий ре­монт оборудования некоторых производств выполняет персонал отдела главного механика (ОГМ), в частности его ремонтно-механический цех. На некоторых передовых предприятиях текстильной и легкой промышленности применяют метод комплексного обслуживания и ремонта оборудования еди­ной бригадой. «

Наиболее широко в легкой промышленности используют следующие ме­тоды ремонта оборудования:

Индивидуальный метод ремонта, при котором детали и узлы, снятые при разборке машины, после исправления снова ставят на туже машину. Этот метод ремонта имеет существенные- недостатки, такие, как длительные про­стои машины, большая трудоемкость, высокая себестоимость и недостаточ­ное качество ремонта.

Причиной является то, что ремонтной бригаде приходиться ожидать полу­чения деталей из механической мастерской, в которой их ремонтируют или изготавливают индивидуальном порядке; при сборке машин заметно увеличиваются объем пригоночных работ, вследствие чего не только усложняется ремонт, но затрудняется регулировка и наладка машины; для работ по ре­монту требуются рабочие высокой квалификации; ограничена возможность механизации ремонтных работ.

При индивидуальном методе ремонта правильная организация и четкое планирование ремонта затруднено, что приводит к недостаточной загрузке ремонтной бригады в течении рабочего дня и ограничивает возможность применения передовой технологии изготовления и реставрации деталей. Кроме того, узлы и сочленения машины утрачивают конструктивные разме­ры, полностью исключается взаимозаменяемость деталей, так как при инди­видуальном методе ремонта преобладаю пригоночные работы. Наконец, при увеличенном простое машины в ремонте уменьшается фонд времени обору­дования, что снижает производственную мощность предприятия.

Индивидуальный метод применяется в легкой промышленности все реже и главным образом для ремонта разнотипных машин, а иногда для ремонта громоздких машин, представленных на предприятиях в ограниченном коли­честве.

Узловой метод ремонта при котором вместо снятых с машины основных узлов и деталей устанавливают заранее заготовленные, пригнанные и опро­бованные новые или отремонтированные узлы и детали. Снятые узлы от­правляют в специальные мастерские для переборки и ремонта. При узловом методе ремонта простои меньше, чем при индивидуальном, трудоемкость и себестоимость ремонта ниже, а качество выше. Преимущество узлового ме­тода обусловлено следующим: бригада не простаивает из-за отсутствия де­талей и узлов; ремонт и изготовления деталей и узлов производится заблаго­временно и по принципу частичной взаимозаменяемости; при сборке маши­ны детали и узлы устанавливаются на место с применением в отдельных случаях незначительной пригонки; для выполнения работ требуются менее квалифицированные рабочие, чем при индивидуальном методе ремонта; есть возможность широко механизировать ремонтные работы.

Узловой метод ремонта разработан по инициативе передовых ремонтни­ков. Переход от индивидуального к узловому методу ремонту позволяет зна­чительно сократить простои оборудования, уменьшить расход электроэнер­гии, повысить долговечность некоторых ответственных деталей. Данный ме­тод ремонта наиболее эффективен, если оборудование однотипно или если основные узлы машин разных моделей унифицированы. Только при таких условиях возможно наиболее рациональная и экономическая организация предварительной заготовки узлов и деталей в оптимальных количествах с сохранением принципа взаимозаменяемости.

Если оборудование разнотипное и основные узлы его не унифицированы, организация узлового метода ремонта затрудняется из-за необходимости большого запаса разнообразных узлов и деталей.

тут должен быть алгоритм табл2

Таблица 2 - Производственная программа РМЦ.

Наименование и марка машины	Кол-во оборудования	КРС	Периодичность ремонтов		Норма времени на единицу ремонта				Количество ремонтов
					ИМР		УМР
			К.р.	Ср.	К.р.	Ср.	К.р.	Ср.	К.р.	Ср.
0	^1	2	о J	4	5	6	7	8	9	10
1 СП-180-2	2	3	36	6	54	27			1	3
Шлихтовальная машина ШБ-11/180-3	2	12	36	12	216	108	172;8	86,4	1	1
Узловязальная- машина УП-180-6	1	4	36	6	72	36			0	2
Проборный станок ПМС-230	1	9	60	12	18	9			0	1
Стригальная машина СВ-180-4	3	3	60	6	90	45			1	5
Ткацкий станок СТБУ-180	612	5	60	12	90	45	63	31,5	122	490
Контрольно - мерильная машина МКМ-180-ПС	3	2	60	6	36	18			1	5
Мотальная машина М-2М	1	б	36	6	108	54			0	2
Итого	625	44	384	66	684	342	235,8	117,9	126	509

Продолжение таблицы 2 - Производственная программа РМЦ,

Наименование и марка машины	Кол-во оборудования	Трудоемкость ремонтов, чел/час						Коэф-т перевыполне ния норм, К	Трудоемкость ремонтов с учетом перевыполнения норм, чел/час
		ИМР			УМР
		К.р.	Ср.	итог	К.р.	Ср.	итог		ИМР	УМР	Комб.
0	1	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
СП-180-2	2	54	81	135	0	0	0	1,15	117,39	0	117,39
Шлихтовальная машина ШБ-11/180-3	2	216	108	324	172,8	86,4	259,2	1,15	281,73	225,39	225.39
Узловязальная машина УП-180-6	1	0	72	72	0	0	0	1,15	62,60	0	62,608
Проборный станок ПМС-230	1	0	9	9	0	0	0	1,15	7,82	0	7,826
Стригальная машина СВ-180-4	3	90	225	315	0	0	0	1,15	273,91	0	273,91
Ткацкий станок СТБУ-180	612	10980	22050	33030	7686	15435	23121	1,15	28721,74	20105,22	20105,74
Контрольно - мерильная машина МКМ-180-ПС	3	36	90	126	0	0	0	1,15	109,56	0	109,57
Мотальная машина М-2М	1	0	108	108	0	0	0	1,15	93,91	0	93,91
Итого	625	11376	22743	34119	7858,8	15521,4	23380,2	9,2	29386,96	20330,61	20996,34