- •1. Разработка схемы базирования заготовки. Выбор установочных элементов
- •1.1. Анализ исходных данных и формулирование служебного назначения приспособления
- •1.2. Классификация технологической оснастки
- •1.3. Разработка схемы базирования заготовки
- •1.4. Определение направления действия сил и моментов резания при механической обработке деталей
- •1.5. Определение вида опорных элементов и формы их рабочей поверхности
- •2.1. Погрешность базирования при установке вала на призму
- •2.2. Погрешность базирования при установке вала на жесткий центр
- •2.3. Погрешность базирования при установке корпусной детали на плоскость и два отверстия перпендикулярные плоскости
- •2.4. Определение величины поворота детали при установке ее по плоскости и отверстиям на два пальца
- •3.1. Выбор места приложения зажимных усилий, вида и количества зажимных элементов
- •3.2. Определение количества точек приложения зажимных усилий
- •3.3. Определение вида зажимных элементов
- •3.3.1. Винтовые зажимы
- •3.3.2. Клиновые зажимы
- •3.3.2.1. Условие самоторможение клина
- •3.3.3.Эксцентриковые зажимы
- •3.3.4. Цанги
- •3.3.5. Устройства для зажима деталей типа тел вращения
- •4.1. Вспомогательные элементы и устройства приспособлений
- •4.1.1. Поворотные и делительные устройства
- •4.1.2. Устройства для координирования и направления инструмента
- •4.1.3. Детали приспособлений для координирования режущего инструмента
- •4.2. Корпусы приспособлений
- •4.2.1. Обеспечение жесткости, виброустойчивости и точности приспособлений
- •5. Составление расчетной схемы и исходного уравнения для расчета зажимного усилия Рз
- •5.1. Определение сил и моментов резания
- •5.2. Выбор коэффициента трения заготовки с опорными и зажимными элементами
- •5.3. Составление расчетной схемы и исходного уравнения для расчета зажимного усилия р3
- •5.4. Расчет коэффициента надежности закрепления к
- •Контрольные задания Задание 6.1.
- •Задание 6.2.
- •7. Расчет приводов зажимных устройств
- •7.1. Пневматический привод
- •7.1.1. Поршневые двигатели (пневмоцилиндры)
- •7.1.2. Диафрагменные пневмокамеры
- •7.1.3. Гидравлический привод
- •7.1.4. Пневмогидропривод
- •Контрольные задания. Задание 7.1.
- •Задание 7.2.
- •8 Приводы станочных приспособлений
- •8.1. Электромеханические приводы защитных устройств
- •8.2. Вакуумный привод
- •8.3. Электростатические плиты
- •Задание 8.2.
- •9. Магнитные и электромагнитные приспособления в
- •9.1. Электромагнитные приспособления
- •9.1.1. Применение электромагнитных плит
- •9.2. Приспособления с постоянными магнитами
- •9.2.1. Применение магнитных приспособлений
- •9.3. Электропостоянные магнитные приспособления
- •10. 1. Рекомендации по выбору типа привода зажимных устройств
- •10.2. Графическое обозначение опор, зажимов, установочных устройств в технологической документации.
- •11. Расчет приспособления на точность
- •11.1. Выбор расчетных параметров
- •Приспособления
- •11.2. Методика расчета приспособления на точность
- •11.3. Определение расчетных факторов
- •Примеры расчета приспособления на точность
- •12. Расчет размерных цепей
- •Задание 12.1.
- •Задание 12.3.
- •13. Контрольные и сборочные приспособления
- •13.1. Контрольные приспособления
- •13.1.1. Типы контрольных приспособлений
- •13.2. Сборочные приспособления
- •13.2.1. Элементы сборочных приспособлений
- •13.2.2. Особенности проектирования специальных сборочных приспособлений
- •13.2.3. Расчет точности сборки в приспособлении.
- •14. Особенности проектирования приспособлений для станков-автоматов, агрегатных станков и автоматических линий, состоящих из этих станков
- •Контрольные задания. Задание 14.1.
- •Задание 14.2.
- •15. Особенности проектирования приспособлений для станков с чпу, обрабатывающих центров и гибких производственных систем
- •15.1. Особенности установки приспособлений на станках с чпу
- •15.2. Системы приспособлений применяемых на станках с чпу
- •15.3. Приспособления для обрабатывающих центров
- •15.4. Приспособления для гибких автоматизированных участков из станков с чпу.
- •16. Прочность деталей приспособлений
- •Контрольные задания. Задание 16.1.
- •Задание 16.1.
- •17. Экономическая эффективность приспособлений
- •17.1. Обоснование экономической эффективности применения технологической оснастки
- •17.2. Оценка эффективности применения технологической оснастки
- •17.3. Автоматизированное проектирование технологической оснастки
- •Воронежский государственный технический университет
- •394026 Воронеж, Московский просп., 14
Контрольные задания. Задание 14.1.
Требования к автоматическим приспособлениям.
Задание 14.2.
Преимущества и недостатки применения приспособлений - спутников.
15. Особенности проектирования приспособлений для станков с чпу, обрабатывающих центров и гибких производственных систем
К станочным приспособлениям, применяемых на станках с ЧПУ, предъявляются следующие требования:
а) высокая точность и жесткость, обеспечивающая требуемую точность обработки и максимальное использование мощности станка;
б) полное базирование как заготовки, так и приспособления относительно начала координат станка;
в) возможность подхода инструмента ко всем обрабатываемым поверхностям;
г) возможность смены заготовки вне рабочей зоны станка или станка вообще;
д) возможность быстрой смены или быстрой переналадки приспособления на станке;
е) возможность смены приспособления вне рабочей зоны станка или вне станка;
ж) наличие быстродействующих механизированных зажимных устройств;
з) возможность размещения нескольких заготовок на одном приспособлении.
15.1. Особенности установки приспособлений на станках с чпу
Особенностью установки является необходимость полного базирования и быстрого закрепления приспособления на столе станка, обеспечивающего жесткую связь с началом координат станка и привязка к исходной точке обработки (точке, в которой находится инструмент перед началом работы станка).
При наличии на столе станка продольных пазов и центрального поперечного паза приспособление базируется с помощью установочных шпонок или штырей по продольному 1 и поперечному 2 пазам (рис. 15.1, а), и при наличии продольных пазов и центрального отверстия - цилиндрическим штырем по отверстию 1 и штырями по продольному пазу 2 (рис. 15.1, б).
Приспособление можно базировать по двум плоскостям в координатный угол посредством точно изготовленного и выверенного угольника, устанавливаемого и закрепляемого в продольных пазах стола станка (рис. 15.1,в).
Возможно также базирование приспособлений только по продольному пазу. В этом случае жесткая связь траектории обработки с началом координат станка по продольной оси стола отсутствует и установка инструмента 2 в исходную точку обработки должна осуществляться по щупу и установ 1, закрепленному на корпусе приспособления (рис. 15.1, г), либо по установочному отверстию или штырю.
Часто с целью рационального размещения приспособлений на столе станка и сохранения точности базовых поверхностей стола, на нем жестко закрепляют накладные плиты с пазами и сеткой отверстий, с сеткой пазов, и с сеткой пазов и отверстий, которые могут использоваться для установки приспособления.
На накладных плитах 1, к торцам которых прикреплены поперечная 3 и продольная 4 планки с Т-образными пазами (рис. 15.1, е ), приспособления 2 базируют по пазу плиты шпонками и по шпонке 5, устанавливаемой на планках. На рис. 15.1, .ж показано базирование приспособления 2 на накладной плите 1 с Т-образными пазами по пазу посредством шпонок и в продольном направлении посредством мерной планки 3, упирающейся в торцовую планку 4.
Приспособление 2 может базироваться на накладной плите 1 с сеткой отверстий либо посредством трех штырей 3, установленных в отверстиях плиты (рис. 15.1, з), либо посредством мерных планок 5, упирающихся в торцовые планки 3 и 4 (рис. 15.1, и).
.
Рис. 15.1. Схема базирования приспособлении на станке.
На рис. 15.1, тс показано приспособление 2, которое базируется на плите 1 с Т-образными пазами и отверстиями посредством штыря 3, установленного в отверстии плиты и двух штырей 5, расположенных в торцовой планке.
Универсально-сборное приспособление 1 (УСП), которое показано на рис. 15.1, л; базируется на накладной плите 2 посредством трех штырей 3, установленных в отверстиях плиты.
Приспособление 2 (УСП) может базироваться на столе станка 1 посредством двух шпонок, устанавливаемых Т-образном пазу стола станка (рис. 15.1, м). Установка инструмента в исходную точку осуществляется по контрольной оправке 4 и установу 3.