Малюнок 2 - Приклад структури ремонтного циклу

Ремонтний цикл виміряється тільки часом роботи встаткування (час простою в ремонті в цикл не включається). Ремонтний цикл визначається розрахунковим способом по емпіричних залежностях.

Для перекладу тривалості ремонтного циклу, міжремонтного й міжоглядового періодів у роки або місяці використають наступні співвідношення:

Категорія складності ремонту (R) - оцінка складності ремонту устаткування і його ремонтних особливостей.

Як еталон прийнятий ремонтна складність токарно-гвинторізного верстата 16К20 - 11R - це 11 категорія складності ремонту.

Ремонтна одиниця (r) - являє собою трудомісткість відповідного виду ремонту встаткування першої категорії складності.

Значення коефіцієнтів при R й r для будь-якого виду встаткування збігаються, тобто трудомісткість різних видів ремонтних робіт для верстата 16К20 становить 11 ремонтних одиниць.

Для визначення потреби в робітниках й устаткуванні при виконанні планових ремонтів установлені норми часу на 1 ремонтну одиницю по видах ремонтних робіт, норми часу простою устаткування в ремонті, норми витрати матеріальних ресурсів.

3.3 Система техніко-економічних показників ремонтного господарства й шляхи їхнього поліпшення

Система техніко-економічних показників ремонтного господарства:

• простої встаткування в ремонті (доба або година, доба на 1 рем. ед.);

• витрати на ремонт (грн. або грн. на 1 рем. ед.);

• витрати на обслуговування (грн. або грн. на 1 рем. ед.);

• показники, що характеризують виконання плану по обсязі ремонтних робіт, строків уведення й висновку встаткування й т.д.

Основні напрямки вдосконалювання ремонтного господарства:

• організація централізованого ремонту встаткування й вузлів на спеціалізованих підприємствах (цехах);

• організація централізованого виробництва змінних деталей;

• централізація ремонту однотипного встаткування в РМЦ;

• удосконалювання нормативної бази ППР;

• удосконалювання системи планування ремонтних робіт;

• застосування прогресивних технологій ремонту;

• окремий облік витрат на ремонтні роботи й т.д.

3.4 Загальна експлуатаційна система (досвід Японії). Система регламентованого обслуговування

Активна автоматизація виробництва привела до того, що обслуговування автоматичного встаткування традиційними експлуатаційними бригадами (наладчики, ремонтники) стало скрутним.

В 1969 р. у Японії була розроблена й впроваджена так називана "загальна експлуатаційна система" (ЗЕС). ЗЕС може бути визначена як "експлуатація устаткування всіма службовцями через діяльність малих груп".

Насамперед, при впровадженні ЗЕС відбулася зміна завдань операторів автоматичного встаткування, - на них була покладена відповідальність за поточне обслуговування встаткування. Безпосередня зацікавленість виробничого персоналу в підвищенні ефективності виробництва й поліпшенні умов праці дозволила звести до мінімуму неполадки й дефекти в роботі встаткування за рахунок поліпшення якості його обслуговування. Загальна характеристика ОЭС представлена на мал. 1.

ЗЕС включає принцип "п'яти С":

• сейтри - організованість;

• сейтон - охайність;

• сейсо - чистота;

• сейкецу - охайність;

• ситсуке - дисципліна.