9. Силы в ременной передаче, напряжения в ремне, расчет плоскоременных передач.

10. Силы в ременной передаче, напряжения в ремне, расчет клиноременной передачи.

11. Конструкция цепных передач, приводные цепи, звездочки, основные кинематические и геометрические соотношения. Преимущества: Отсутствие проскальзывания цепи, меньшие габариты по ширине, меньшая нагрузка на валы, высокий кпд. Недостатки: удлинение звеньев цепи из-за износа шарниров и растяжения пластин, наличие в элементах цепи переменных ускорений вызывающих динамические нагрузки, большой шум при работе, необходимость смазки. Цепи бывают: грузовые, тяговые, приводные. Тяговые в конвейерах, приводные в приводах. Они бывают: 1. втулочные – состоят из набора внутренних и внешних звеньев. Звенья внутренние образуются напрессовкой пластин на втулки. Бывают однорядные и двухрядные. 2. Роликовые цепи. У них на втулку насаживается ролик, что позволяет трение скольжения заменить трением качения втулки о зуб. Повышенная износостойкость. Могут быть однорядными (ПР), 2х, 3х, 4х рядные. Чем больше рядов, тем выше нагрузочная способность. Бывают приводные роликовые с усиленными звеньями (ПРУ), с длинными звеньями (ПРД), с изогнутыми звеньями (ПРИ). 3. Цепи зубчатые состоят из набора пластин. Пластины набираются по ширине на вкладыши. 4. Фасоннозвенные цепи (ковка и штамповка). Делятся на крючковые и штыревые. Используются в тихоходных приводах. Профилирование звездочек производят по стандарту, предусматривающему износоустойчивые профили. Профили зуба состоят из радиусной головки, небольшого прямолинейного переходного участка, дуги и сопряженной с ней радиусной впадиной. Кинематические и геометрические соотношения. u=ω₁/ω₂=n₁/n₂=z₂/z₁. Межцентровое расстояние u≤3 a_min=(d_a1+d_a2)/2+(30..50) мм. u>3 a_min=((d_a1+d_a2)/2)*((9+u)/10), оптимальное a=(30-50)t, максимальное a≤80t, t – шаг. d_a=t(ctg(180/z)+0,6). Число зубьев z₁=31-2u, z₂=z₁*u. Число z ограничивается z_2max≤120 для втулочных и роликовых, z_2max≤140 для зубчатых. Число звеньев цепи Z_зв=(2a/t)+((z₁+z₂)/2)+((((z₂-z₁)/2п)²)*t/a). L=z_звt.

12. Силы в цепной передаче, нагрузка на валы, критерии работоспособности и расчеты цепных передач. В рабочей ветви F₁=F_t+F_v+F_f; F_t=p/υ=2T₁/d_a – окружное усилие; F_v=q_mυ², (q_m – масса одного метра цепи) – усилие от центробежных сил; F_f=k_f q_mga, - усилие т провисания цепи (k_f - коэффициент зависания от расположения цепной передачи, а – межосевое расстояние). Рабочей ветвью цепной передачи является верхняя ветвь F_в=F_t+2F_f. Расчет на износостойкость шарниров t=2,8 (корень 3 степени из ((T₁*k_э)/z₁[p]m)) – шаг цепных передач. Т₁ – крутящий момент на валу крутящей звездочки, к_э – коэффициент эксплуатации, z₁ – число зубьев меньшей звездочки, [p] - допускаемое удельное давление. P=(F_tk_э)/А≤[p]. А – площадь проекции опорной поверхности шарнира. Коэффициент запаса прочности n=(Q_{разрыва})/k₁F_t+F_v+F_f

13. Технология изготовления зубчатых колес, виды разрушения зубьев и критерии работоспособности зубчатых передач. Зубчатые колеса изготовляют преимущественно методами резания на универсальных фрезерных и специальных станках. Зубья нарезают либо методом копирования, либо методом огибания (обкатки). При использовании метода копирования впадина между зубьями вырезается специально спрофилированным инструментом – фрезой, протяжкой, шлифовальным кругом. Для нарезания зубьев методом обкатки применяют специальный инструмент – рейку, долбяк, червячную фрезу. Инструменту и нарезаемому колесу на специальных станках сообщается такое же относительное движение, как и в реальном зацеплении. Основное преимущество такого метода – высокая точность изготовления. Виды разрушения зубьев: 1. Поломка зуба – выламывание углов или целого зуба у основания. Происходит в результате больших перегрузок (ударного или статического характера) или чаще от длительной переменной нагрузки, под действием которой в зонах концентрации напряжений образуется и развивается усталостная трещина. Для предотвращения увеличивают модуль зубьев, снижают концентрацию напряжений в основании зубьев, увеличивают прочность материала колес. 2. Выкрашивание или отрыв от рабочей поверхности зубьев частичек металла, приводящих к образованию ямок. Происходит под действием длительных рабочих нагрузок в зонах концентрации контактных напряжений. Для предотвращения этого увеличивают поверхностную твердость зубьев, подбирают химически неактивные смазочные материалы. 3. Износ зубьев – вызвано попаданием абразивных частиц в площадь контакта зубьев. Искажение профиля в результате износа приводит к увеличению динамических нагрузок, повышение напряжения изгиба и поломка зуба. Для уменьшения износа повышают износостойкость передачи путем повышения твердости контактирующих поверхностей, защиты от попадания абразивных частиц в зону контакта, применение смазочных материалов повышенной вязкости. 4. Заедание наблюдается в высоконагруженных и высокоскоростных передачах и является следствием разрыва масляной пленки из-за высоких контактных давлений. Меры предупреждения: повышение поверхностной твердости зубьев путем их химико-термической обработки, применение противозадирных смазочных материалов.