26.Функционирование астпп в едином информационном пространстве.

Информация, получаемая на этапе ТПП, используется как в АСТПП, так и в других системах, обеспечивающих информационную поддержку различных этапов ЖЦИ. Все эти системы и их компоненты, работающие с информацией, можно классифицировать по так называемым контурам (слоям) программного обеспечения, которые включают: внутрисистемный контур; технологический контур; проектный контур; внешний контур (рис. 4.5). Внутрисистемный контур представляет собой программное обеспечение для выполнения следующих базовых функций:

■ редактирование структуры базы данных и экранных форм;

■ ввод в базу данных информации об объектах, иерархических и логических связях между объектами;

■ ведение состава проектов;

■ классификация объектов и наследование информации по иерархии классов;

■ ведение жизненного цикла документов;

■ автоматическое ведение версий документов;

■ поиск документов по учетной информации и логическим связям;

■ автоматическое наращивание обозначений документов и объектов;

■ регламентация прав доступа к информации;

■ экспорт и импорт информации (составление графиков производственных заданий и отслеживание их выполнения).

Технологический контур-это набор прикладных программ (подсистем, модулей) разработанных с помощью средств программного интерфейса, программы решают самые разнообразные задачи проектирования, управления и. К таким задачам относятся: проектирование технологических процессов; разузлование изделий; расчет потребности в материалах и стандартных изделиях; формирование циклограмм сборки; получение сводных конструкторско-технологических документов и др

Внешний контур-это потребителями информации, созданной на этапе ТПП, которые обслуживают остальные этапы ЖЦИ (маркетинг, снабжение, производство, контроль, упаковка, реализация, монтаж, техобслуживание, утилизация).

28.Организация автоматического управления тп в термическом цехе.

Ознакомление с организацией цехов термической обработки стальных и чугунных деталей в нашей стране, а также в зарубежных странах позволяет констатировать, что за последние годы уделяется весьма большое внимание автоматизации управления процессами на основе создания комплексных установок и размещения их в потоке механических цехов.

Практика работы заводов — тракторных, автомобильных, тяжелого машиностроения, станкостроения, сельскохозяйственного машиностроения и др.— показывает, что основным принципом организации цехов и участков термической обработки является создание замкнутого цикла обработки, при котором детали автоматически перемещаются с операции на операцию до конца обработки и затем передаются в механический цех, обычно на конвейере.

Если термическое отделение находится в механическом цехе, конвейерная транспортировка деталей применяется еще чаще, так как детали отгружаются от станка тотчас же по изготовлении. Кроме способа транспортировки, немаловажное значение в организации термических цехов имеет метод нагрева деталей. Прогрессивными способами нагрева являются индукционный й газопламенный с автоматизированным контролем температуры и выдержки. Поскольку выдержка при термической обработке зависит от массы детали и температуры нагрева, то контролируется не только температура печи, но и вес загружаемых деталей. Например, на автоматизированном заводе «Marion Malleable» (США), производящем отливки из ковкого чугуна, автоматически проверяется вес ящиков с отливками, поступающими на отжиг.

Использование автоматических установок комплексной обработки деталей упростило задачу совмещения механической и термической обработки по замкнутому циклу. Например, за последнее время на некоторых заводах совмещают* механическую обработку шестерен с горячей накаткой зубьев их и термической обработкой. Применение стали с ограниченной прокаливаем мостью позволило упростить и ускорить изготовление деталей; вся обработка осуществляется в одной установке в течение нескольких минут вместо десятков часов при старом методе организации производства.

Для превращения термических цехов или участков в автоматические необходимо прежде всего создать комплексную технологию по замкнутому циклу, использовать автоматизированные и механизированные агрегаты, новые способы нагрева. Индукционный нагрев в настоящее время может применяться для нагрева разнообразных деталей благодаря разнообразию конструкций индукторов (см. фиг. 35). Необходимо применять автоматическое регулирование состава и температуры атмосфер, нагрев в вакууме (для прецизионных деталей, ленты и проволоки), телевизионные установки для наблюдения и управления операциями в труднодоступных местах.

При комплексном осуществлении перечисленных мероприятий будет полная гарантия многократного воспроизведения цикла обработки, т. е. получения однородного качества деталей.

При химико-термической обработке большое значение имеет автоматизация управления процессом науглероживания. Благодаря регулированию науглероживания улучшилось качество цементации и стало возможным предотвращать или исправлять обезуглероживание, а также для гомогенной цементации (науглероживания некоторых деталей по всему объему до содержания углерода 6,35—0,45%). Новые виды термической обработки деталей оказалось возможным осуществить только благодаря автоматическому регулированию (по точке росы) насыщения стали углеродом.

Контроль качества термической обработки является неотъемлемой частью организации производства. Введение максимальной автоматизации процессов химико-термической и термической обработки позволяет значительно сократить контрольные операции в экспресс-лабораториях, так как 'автоматизация гарантирует соблюдение норм ТУ. Это в значительной степени упрощает организацию производства термических цехов.