Прокатка.

Методом проката изготовляют толстые листы стекла больших размеров, подвергаемые последующей механической обработке (полированное стекло), цветное глушенное стекло (марблит), стекло с узорчатой поверхностью (орнаментное), армированное стекло с закатанной в толщу листа металлической сеткой, стеклопрофилит, коврово-мазаичную плитку.

Прокат бывает периодический или непрерывный. Более совершенен и производителен непрерывный прокат(рис.16.).

По этому способу стекломасса из выработочной части печи непрерывно поступает по сливному брусу (1) в приёмный лоток (2) прокатной машины, к прокатным вальцам (3), вращающимся в разные стороны, формуется в ленту. Отформованная лента стекла подаётся на охлаждаемую металлическую плиту (4 )и далее по роликам (5) направляется в туннельную печь для отжига и охлаждения.

Рис.16.Схема непрерывного проката листового стекла

Непрерывный прокат – высокопроизводительный способ: одна машина шириной 3 метра может заменить примерно 12 машин ВВС с шириной ленты 1,8 м. Однако этим способом можно вырабатывать довольно толстое стекло (минимум 5 мм), причем сырьё, требующее шлифовки и полировки для улучшения качества поверхности.

Тарное стекло

Тарным стеклом называют стеклянные полые изделия, предна­значенные для разлива, упаковки, хранения и транспортировки различных продуктов в пищевой, химической, медицинской и парфюмерной промышленности. Это один из самых распро­страненных видов стеклянных изделий.

Различают узкогорлую тару с внутренним диаметром горла до 30 мм и широкогорлую с диаметром горла более 30 мм.

Вырабатывают тару из бесцветного, полубелого, темно-зеленого и оранжевого стекол. К составам стекол, используемых для произ­водства тары, предъявляются определенные требования по химиче­ской устойчивости и термостойкости, а в отдельных случаях — по механической прочности (например, бутылка для шампанских вин). Химические составы тарных стекол очень многообразны, но преиму­щественно содержат SiO₂, СаО и Na₂О. Кроме того, в них вводят до 3,5% MgO и до 3% А1₂O₃.

При выработке узкогорлой тары используют составы (маc, доля, %): SiO₂ + R₂Оз —73—76; RО — 8—11; R₂О — 14—16 при выра­ботке на автоматах с капельным питанием и SiO₂+R₂Оз—75—76; RО—11—13; R₂O—12—13 при выработке на машинах с вакуумным питанием. В производстве широкогорлой тары на прессовыдувных машинах применяют составы (маc. доля, %):SiO₂— 74,6—75;RО—8,5—10;R₂О—14,5—16,7.

Варят стекла в ванных регенеративных печах с протоком. Тем­пература варки 1480—1500 °С. Для печей тарного стекла характер­ны высокие съемы стекломассы с 1 м² варочной части, достигающие 3000 кг/м² в сутки.

Практически все виды тары вырабатывают на высокопроизводи­тельных стеклоформующих автоматах методами выдувания и прессовыдувания. Машины имеют капельное или вакуумное питание.

Капельный питатель, или фидер, представляет собой узкий отап­ливаемый канал из огнеупорного материала, в конце которого рас­положена чаша с отверстием (очко) на дне. Стекломасса поступает в фидер из ванной печи, к которой он примыкает. Над очком пита­теля располагается формующее устройство из цилиндра-бушинга и плунжера. Плунжер, перемещаясь вверх и вниз синхронно с рабо­той стеклоформующей машины, выдавливает порцию стекломассы через очко. Отрезанная ножницами капля по специальному лотку падает в форму. Температура формования капель в зависимости от их массы и состава стекла колеблется в пределах 1000—1200 °С.

При вакуумном питании стекломасса засасывается непосредст­венно в черновые формы машины из вращающейся отапливаемой чаши, примыкающей к стекловаренной печи. В чаше поддерживают температуру 1150—1250°С, что обусловлено составом стекла.

Стеклоформующие машины подразделяются на карусельные, секционные и конвейерные. На автоматических стеклоформующих машинах изделия формуются в две стадии. На I стадии из капли стекломассы формуется заготовка — баночка или пулька, а на II— из баночки выдувается готовое изделие.

Машины карусельного типа имеют один или два вращающихся стола с формами, на которых осуществляются операции по формо­ванию изделий. Формование производится следующим образом.

Из питателя капля стекломассы поступает в черновую форму. В ней последовательными операциями оформляют заготовку и фор­муют горло изделия. Затем заготовка из черновой формы переда­ется в чистовую форму, где из заготовки выдувается готовое изделие. Пос­ле закрепления формы изделия она раскрывается, а изделие при помощи переставителя переносится на конвейер для транспортиров­ки к отжигательным печам. Производительность карусельных ма­шин различного типа в зависимости от вида изделий колеблется в пределах 25—160 шт. в минуту. Наибольшее распространение в России получили автоматы типа ПВМ (2ПВМ-12, ЗПВМ-12).

Секционные машины состоят из отдельных секций, работающих независимо друг от друга и представляющих собой самостоятельные автоматы. Секции могут быть с вакуумным и фидерным питанием.

Каждая из секций машин типа АВ снабжена расположенными в два ряда черновой и чистовой формами. При поступлении капли черновая форма опрокинута верхней (горловой) частью вниз (рис, 17). После выдувания в черновой форме горла и заготовки форма раскрывается, заготовка клещами переворачивается на 180° и передается в чистовую форму. Отформованное изделие посредством переставителя передается на конвейер и следует в отжигательную печь.

Рис.17.Схема работы секционной машины: а – подача капли; б – формование горла; в – выдувание заготовки; г – передача заготовки; д – прогрев; е – выдувание изделия; ж – съем изделия.

По сравнению с карусельными секционные машины могут вы­рабатывать более широкий ассортимент изделий и обладают более высоким коэффициентом использования машин во времени. На разных секциях можно одновременно вырабатывать различные из­делия.

Конвейерные машины наиболее производительны. На машинах типа НL-6-12 осуществлена роторно-конвейерная схема установки, при которой стол черновых форм (6 шт.) связан со столом чистовых форм (12 шт.) цепным конвейером, несущим горловые кольца.

Стекломасса каплями подается в поддон черновой формы, затем она прессуется плунжером. После этого форма раскрывается, а под­дон опускается. Заготовка, удерживаемая горловым кольцом, пере­носится конвейером к столу чистовых форм, где выдувается в окон­чательное изделие. Полученное изделие извлекается из формы и передается в отжигательную печь.

Производительность конвейерных машин в зависимости от мас­сы и вместимости изделий составляет 230—370 шт/мин, а при двухкапельном питании — до 800 шт/мин.

После отжига некоторые виды тары декорируют или на изделия наносят несмываемые этикетки.