Методика расчета производственной мощности

Производственная мощность предприятия определяется по мощ­ности основных (ведущих) производственных единиц — цехов, участков.

Производственная мощность цехов и участков определяется по мощности основного технологического оборудования (агрега­тов, установок, групп оборудования и т.д.).

Расчет производствен­ной мощности предприятия осуществляется по всем его производ­ственным подразделениям — от группы технически однотипного оборудования к производственным участкам, от цехов к производ­ственным единицам, от производственных единиц к предприятию в целом.

Мощность ведущего подразделения (например, группы обору­дования) определяет мощность подразделения следующей ступени (участка); по мощности ведущего участка устанавливают мощность цеха и т.д. При наличии на предприятии нескольких ведущих производств, цехов, участков, агрегатов или групп оборудования его производственная мощность определяется по тем из них, кото­рые выполняют наибольший по трудоемкости объем работ. Если имеется несколько производств или цехов с замкнутым циклом производства по выпуску однотипной продукции, то производствен­ная мощность комплекса определяется как сумма мощностей вхо­дящих в его состав ведущих производств или цехов.

Метод расчета производственной мощности участка, цеха, завода во многом определяется типом производства. На заводах серийного и единичного производства расчет ведется по группам оборудо­вания и производственным подразделениям. Определение произ­водственной мощности начинается обычно с расчета пропускной способности агрегатов или групп оборудования. Различают агре­гаты периодического действия, предметно-специализированные и агрегаты с технологической специализацией.

Производственная мощность (М_r) цеха или участка, оснащен­ного однотипным предметно-специализированным оборудованием (ткацкие станки, прядильные машины и т.д.), определяется по формуле:

М_r = П_ч×Ф_пл×Н,

где П_ч — часовая производительность оборудования;

Ф_пл — плано­вый (эффективный) годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч;

Н — среднегодовой парк этого вида оборудо­вания, учтенный при расчете производственной мощности.

Производственная мощность (М_r) агрегатов периодического действия (химические агрегаты, автоклавы и т.п.) определяется по формуле:

,

где В_м — вес сырых материалов;

Ф_пл — плановый годовой фонд времени работы оборудования, ч;

t_ц.п — продолжительность цикла переработки сырья, ч;

КВГ — коэффициент выхода го­товой продукции из сырых материалов.

Производственная мощность (М_r) цехов массового и крупно­серийного производства определяется исходя из планового (эффек­тивного) фонда времени, ритма, или такта, работы конвейеров:

,

где Ф_пл — плановый фонд времени работы конвейера (сутки, год), мин;

t — такт схода готовых изделий с конвейера, мин.

Производственная мощность (М_r) предприятия или цеха при однородном оборудовании (текстильная фабрика и др.) рассчиты­вается по формуле:

,

где Ф_пл, — плановый фонд времени работы оборудования, ч;

t_ед — затраты времени на единицу продукции (трудоемкость), ч/м²;

Н — среднегодовое количество однотипного оборудования.

Для агрегатов и станков с технологической специализацией мощность рассчитывается путем определения потребности в станко-часах по этим агрегатам или по группам станков и сопоставления результатов с располагаемым фондом времени.

Расчеты по производственным площадям проводятся в основ­ном только по маломеханизированным сборочным и литейным цехам, объем выпуска которых лимитируется размером производ­ственной площади.

Пропускная способность по производственным площадям Р_пл(м²×дни) определяется по формуле:

Р_пл =П_п×Ф_пл ,

где П_п — производственная площадь цеха, м²;

Ф_пл, — плановый (эффективный) годовой фонд времени работы цеха (участка), дней.

При расчете производственной мощности предприятия необ­ходимо одновременно с расчетом производственных мощностей ведущих цехов определить мощность оборудования других цехов и служб с целью выявления «узких мест» и наметить пути их уст­ранения. Под «узким местом» следует понимать те цехи, участки, агрегаты и группы оборудования основного и вспомогательного про­изводства, чья пропускная способность не соответствует мощности ведущего звена, по которому устанавливается производственная мощность предприятия. Соответствие пропускной способности ведущих цехов, участков и остальных звеньев предприятий опре­деляется путем расчета коэффициента сопряженности (К_с) по фор­муле:

,

где М₁ и М₂ — мощность цехов, участков и агрегатов, для которых определяется коэффициент сопряженности, в принятых еди­ницах измерения;

Р_у — удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.

Расчет производственной мощности ведущего цеха (М_ц) произ­водится по формуле:

М_ц = М₁а₁, М₂а₂, ..., М_nа_n,

где М₁, М₂, ..., М_n — производственная годовая мощность одно­типного оборудования;

а₁, а₂, ..., а_n — количество единиц дан­ного вида оборудования.

Расчет производственной мощности предприятия в целом не сводится к простому суммированию мощностей однородных участ­ков.

Она определяется по ведущим участкам и цехам на основе предварительного выравнивания загрузки, т.е. согласования уровня использования оборудования по его группам и стадиям обработки с расшивкой «узких мест». Степень использования производствен­ной мощности предприятия характеризуется коэффициентом исполь­зования мощности (К_и.м), который определяется по формуле:

К_и.м =О_факт/М_ср.г,

где О_факт — фактический объем выпуска продукции;

М_ср.г — сред­негодовая производственная мощность.

Различают входную, выходную, проектную и среднегодовую производственную мощность (рис. 6.7).

Рис. 6.7. Виды производственных мощностей

Под входной мощностью понимают производственную мощность предприятия (цеха, участка) на 1 января текущего года или на конкретную дату предшествующего периода. Под выходной мощ­ностью (М_к) понимают производственную мощность предприятия (цеха, участка) на конец планового периода, которая определяется по формуле:

М_к=М_н+М_с+М_р+М_п+М_из-М_в,

где М_н — производственная мощность на начало периода;

М_с — ввод мощности в результате строительства;

М_р — прирост мощ­ности вследствие реконструкции предприятия;

М_п — увели­чение мощности в результате технического перевооружения и других мероприятий;

М_из — увеличение (уменьшение) мощ­ности вследствие изменения номенклатуры (трудоемкости) продукции;

М_в — уменьшение мощности вследствие выбытия оборудования.

По предприятиям (цехам, участкам), мощности которых вве­дены в действие, но не освоены, за производственную мощность принимается проектная мощность, введенная в действие.

Среднегодовая мощность (М_год) — это мощность, которой будет располагать предприятие (цех, участок) в среднем за расчетный период или за год, она определяется балансовым методом:

где М_н — производственная мощность на начало периода;

М_вв — производственные мощности, введенные в действие в течение года;

М_в — выбывшие в течение года производственные мощ­ности;

Ч_вв — число месяцев эксплуатации введенной в действие производственной мощности;

Ч_в — число месяцев с момента выбытия производственной мощности до конца года.

Для агрегатов с технологической специализацией (большинство видов металлообрабатывающего оборудования, деревообрабаты­вающих станков) расчет производственной мощности сводится к определению пропускной способности оборудования и расчету коэффициента его загрузки, т.е. к составлению баланса загрузки оборудования (табл. 1.1).

Таблица 1.1 Баланс загрузки оборудования.

Показатели		Коли­чество изделий плану	Группа оборудования
			Токарные станки		Фрезерные станки
			Норна времени на изделие	Потреб-ность в Станко часах на программу	Норма времени изделие	Потребность в станко-часах на программу
1. Потребность в станко-чэсах: изделие Л изделие В		2500 3100	9.5 9.6	23 750 29 760	3,8 5,1	9500 15 610
2. Итого на выпуск товарной продук­ции (суммарная потребность в станко-часах) незавершенного производства (+2%)				53 510 1070		25 310 506
3. Всего станко-часов на программу (потребный фонд времени)			53 510 × 1070 = 54 580		25 310 + 506 = 25 816
4. Планируемый процент выполне­ния норм			110%		110%
5. Потребный фонд времени в станко-часах на программу с учетом планового процента выполне­ния норм (Л)			54560/110x100=49618		25816/110x100=23469
6. Режим работы оборудования в часах (2 смены)				16			16
7. Плановый (эффективный) годовой фонд времени работы одного станка (Фт)			3700		3700
8. Число станков в группе (W)			15		7
9. Фонд времени работы группы обо­рудования Р (рас­полагаемый фонд времени)			3700x15 = 55 500		3700 х 7 = 25 900
10. Коэффичиент загрузки оборудо­вания			49 618/55 500 = 0.89		23469/25 900 = 0,91
11 Недостаток (-) или избыток (+) станко-часов			55 500-49618 = +5862		25 900-23 469 = +2431
12. Недостаток!-) или избыток (+) станков			5882/3700 = +1,6		2431/3700 = +0,66

Расчет баланса загрузки по группам одно­типного оборудования производится в следующем порядке:

1) проводится рациональное распределение видов работ по груп­пам взаимозаменяемого оборудования;

2) рассчитываются нормы затрат времени на единицу каждого вида изделий по группам оборудования и рабочим местам;

3) определяется загрузка оборудования производственной про­граммой (потребный фонд времени в станко-часах, П) как произве­дение нормы времени на изготовление одной детали (t) с учетом выполнения норм и годовой производственной программы (N). Загрузка оборудования в станко-часах определяется по всей но­менклатуре изделий, закрепленных в годовой производственной программе за данной группой оборудования, по формуле:

где m — число наименований деталей, обрабатываемых на станках;

t — трудоемкость изготовления деталей;

— коэффициент выполнения норм на участке;

4) производится расчет пропускной способности оборудования (располагаемого фонда времени в станко-часах, Р) как произведе­ние планового (эффективного) фонда времени одного станка (Ф_пл) и числа станков в группе оборудования (Н) по формуле:

Р= Ф_пл× Н;

5) вычисляется избыток или дефицит станко-часов по группам оборудования путем сопоставления загрузки оборудования (потреб­ного фонда времени, П) с пропускной способностью оборудова­ния (располагаемым фондом времени, Р);

6) определяется коэффициент загрузки оборудования (К_з.об) по формуле:

Если баланс загрузки оборудования выявит излишки станко-часов по группам оборудования (П-Р≥0), а К_з.об≤1, то производствен­ная программа должна быть увеличена.

Если П-Р≤0, а К_з.об ≥1, то имеет место недостаток станко-часов по данной группе обору­дования.

Подобные расчеты выполняются по тем группам оборудова­ния, которые являются ведущими для данного производства. По остальным группам оборудования расчет мощности производится в случаях, если данная группа может оказаться «узким местом» и лимитировать производство.

В цехах и на участках, где производственная мощность опреде­ляется производственной площадью, проводится расчет баланса производственной площади в квадрато-метро-часах аналогично расчету в станко-часах. Более объективно загрузку оборудования предприятий с прерывным режимом работы отражает коэффи­циент сменности, а для предприятий с непрерывным процессом производства — коэффициент загрузки оборудования.