1. Технологический расчет механосборочного цеха поточного производства

1.1. Определение типа производства

Тип производства на начальном этапе проектирования, когда неизвестно число оборудования и рабочих мест, укрупнено, определяют в зависимости от программы выпуска и массы деталей по таблице 1.1

Тип поточного производства - массовый.

1.2. Расчет количества основного оборудования цеха

Вначале рассчитывается количество оборудования для участка изготовления деталей.

1.2.1. Число станков непрерывно-поточной линии.

Если известна годовая трудоёмкость изготовления, то программа запуска деталей или изделий определяется по формуле:

, (1.1)

где Т_{год.прогр.} – трудоёмкость изготовления деталей;

К_пл.пер. – коэффициент плановой переработки норм (1,1…1,2);

∑t_шт – штучное время изготовления деталей;

К_уж – коэффициент ужесточения (0,85…0,9).

Принимаем К_уж=0,875, К_пл.пер.=1,15

Определяем штучное время на каждой операции:

, (1.2)

где t_oi – основное время;

t_вспi –вспомогательное время;

t_ш1 = 1,06*(0,32 + 0,015) = 0,355 мин;

t_ш2 = 1,06*(0,028+0,0136) = 0,044 мин;

t_ш3 = 1,06*(0,027+0,0136) = 0,043 мин;

t_ш4 = 1,06*(0,013+0,012) = 0,026 мин;

t_ш5 = 1,06*(0,02+0,012) = 0,034 мин;

t_ш6 = 1,06*(0,26+0,04) = 0,318 мин;

t_ш7 = 1,06*(0,4+0,04) = 0,466 мин;

t_ш8 = 1,06*(2,5+0,32) = 2,989 мин;

t_ш9 = 1,06*(2,5+0,43) = 3,106 мин.

Суммарное штучное время изготовления детали:

t_ш = 7,382 мин.

Программа запуска изделий:

Принимаем N_зап = 1014824 шт.

Такт выпуска деталей:

, (1.3)

где Ф_Д – действительный годовой фонд времени работы оборудования, принимаю Ф_Д = 4015ч. [см. 1, стр.5, табл.2].

Такт выпуска изделий:

1.2.2. Число станков на каждой операции

Число основного оборудования на каждой операции определяется по следующей формуле:

, (1.4)

Если расчётное число станков на данной операции получается дробным, оно округляется в сторону увеличения до большего целого числа, называемого принятым станков С_прi. Определим кол-во основного оборудования необходимого на каждой операции:

, принимаем С_{пр 1} = 2 шт;

, принимаем С_{пр 2} = 1 шт;

, принимаем С_{пр 3} = 1 шт;

, принимаем С_{пр 4} = 1 шт;

, принимаем С_{пр 5} = 1 шт;

, принимаем С_{пр 6} = 2 шт;

, принимаем С_{пр 7} = 2 шт;

, принимаем С_{пр 8} = 13 шт;

, принимаем С_{пр 9} = 14 шт.

Определяем коэффициент загрузки для каждой операции:

, (1.5)

Необходимо, чтобы коэффициент загрузки не превышал средних по группе [см.1., стр.6, табл.3]. Если коэффициент загрузки превышает средний по группе, то производится пересчет количества оборудования.

< 0,8

< 0,8

< 0,8

< 0,8

< 0,8

< 0,8

> 0,8

> 0,8

> 0,8

Пересчет количества оборудования производится по следующей формуле:

, (1.6)

где - К_{исп i} – коэффициент использования, принимаем по [табл.3]

Расчётное число станков также округляется до ближайшего большего целого числа:

, принимаем С*_{пр 6} = 3 шт;

, принимаем С*_{пр 7} = 17 шт.

, принимаем С*_{пр 9} = 18 шт.

Далее производим повторный перечёт коэффициента загрузки по формуле:

, (1.7)

Пересчёт продолжается до тех пор, пока коэффициент загрузки не будет в пределах среднего по группе.

< 0,8

< 0,8

< 0,8

Определяем общее количество станков в поточной линии обработки данной детали:

, (1.8)

Общее количество оборудования в поточной линии обработки детали:

Вычисляем средний коэффициент загрузки станков для всей поточной линии:

, (1.9)

где ∑С_i – суммарное расчетное число станков на всех операциях.

1.2.3 Общее количество основного оборудования в цехе

В условиях поточного производства количество станков в цехе принимают равным сумме чисел станков на всех участках:

, (1.10)

где n – примерное количество поточных линий в цехе. При 40 <= С_о < 50 количество поточных линий n = 5 [см.1., стр.8, табл.4].

С_ц = 5 *46 = 230 шт.