Практическая работа № 3 диагностирование гусеничного оборудования строительно-дорожной техники

Гусеничное оборудование ходовой части строитель­ных машин воспринимает значительные знакоперемен­ные нагрузки при постоянном воздействии пыли, влаги и грязи. Работа в тяжелых условиях приводит к интен­сивному изнашиванию сборочных единиц гусеничного оборудования.

Наибольшему изнашиванию подвергаются проушины и пальцы гусениц, что приводит к увеличению шага гу­сеничных цепей и к увеличению износа звеньев гусениц и зубьев ведущих колес. В тяжелых условиях работают подшипниковые узлы гусеничного оборудования, и при увеличенном износе уплотнений резко возрастает интен­сивность абразивного изнашивания подшипников, изме­няются зазоры между элементами подшипниковых узлов

и происходит ухудшение нагрузочного режима работы узлов.

Неправильное натяжение гусениц оказывает большое влияние па износ гусеничных цепей и на увеличение (по­терь мощности машины на передвижение. Потери мощ­ности при неправильном натяжении гусениц увеличива­ются на 7-9%.

Основными параметрами при диагностировании гу­сеничного ходового оборудования с учетом возможных изменений технического состояния основных сборочных единиц являются:

провисание гусеничной цепи (характеризует натя­жение);

осевой люфт в подшипниковых узлах;

длина гусеничной цепи (характеризует износ гусе­ничной цепи).

Натяжение гусеничной цепи проверяется измерителем КИ-13903, представляющим собой неравноплечий рычаг, закрепленный па гибком шпуре. Один конец шнура за­канчивается крючком для закрепления на гусеничном звене, второй конец — ручкой для натяжения.

Натяжение гусеничной цепи определяют по величине провисания звеньев верхней ветви. При диагностирова­нии крючок измерителя зацепляют за проушину звена, расположенного над опорным роликом, и ручкой натя­гивают шнур так, чтобы он лег на грунтозацепы, нахо­дящиеся над опорными роликами. Перемещают указа­тель (неравпоплечнй рычаг) вдоль шпура и устанавли­вают его над грунтозацепом наиболее провисшего звена. Затем, поворачивая указатель относительно шнура, определяют необходимость натяжения или ос­лабления гусеницы. При наличии просвета между боль­шим плечом указателя и грунтозацепом гусеничную цепь необходимо натянуть. В случае невозможности враще­ния малого плеча указателя гусеничную цепь необходи­мо ослабить. Каждое плечо указателя является своеоб­разным калибром: малое плечо определяет минимально допустимое провисание цепи, большое плечо — макси­мально допустимое.

Провисание гусеничной цепи можно также опреде­лить при помощи рейки и масштабной линейки. Для определения величины провисания рейку укладывают па выступающие грунтозацепы, расположенные над опорными роликами. Затем масштабной линейкой опре­деляют расстояние от репки до грунтозацепа наиболее провисшего звена. Номинальная величина провисания гусеничной цепи составляет 40... 50 мм, допустимое значение — 70...80 мм. Иногда вместо рейки исполь­зуют капроновый шнур с пружинкой и двумя захватами на концах. По результатам измерений регулируют на­тяжение гусеничной цепи.

Техническое состояние гусеничных цепей характери­зуется величиной износа пальцев и проушин и определя­ется по суммарному износу десяти звеньев, т. е. по их длине, которая измеряется рулеткой, или при по­мощи устройства КИ-8913 (рис. 2), состоящего из двух корпусов с захватами для установки на пальцы гусениц. На одном из корпусов смонтированы рулетка, стопор, регулятор точной установки устройства и гнездо для соединения корпусов в нерабочем состоянии. На втором (левом) коршусе устройства закреплен только выходной конец измерительной ленты рулетки.

Для определения износа Гусеничной цепи левый кор­пус устройства закрепляют па пальце одного из звеньев верхней ветви цепи. Освободив стопор рулетки, отводят правый корпус устройства и устанавливают его па один­надцатом пальце, считая палец под левым корпусом. Натягивают измерительную лепту и включают стопор. Затем натягивают верхнюю ветвь гусеничной цепи пу­тем плавного трогания машины задним ходом до момен­та начала движения и останавливают машину. При натяжении гусеницы измерительная лента разматывает­ся и стопором фиксируется в этом положении. Получен­ные значения соответствуют длине участка гусеничной цепи из десяти звеньев.

Определить износ гусеничной цепи можно также при помощи рулетки. Для этого надо натянуть верхние вет­ви гусеничной цепи движением машины задним ходом и измерить рулеткой длину участка из десяти звеньев.

При разности износа правой и левой гусениц маши­ны более 10 мм гусеничные цепи меняют местами. При достижении предельных значений меняют пальцы или заменяют гусеничные цепи.

Рис. 2. Схема проверки технического состояния гусениц

устройством КИ-8913

1- гусеница; 2 — левый корпус устройства; 3 — измерительная лента; 4 — гнездо для левого кор­пуса; 5 — стопор; 6 — правый корпус устройства;

7 — рулетка

При диагностировании подшипников направляющих колес и опорных катков в первую очередь определяют величину осевого зазора при помощи (приспособления КИ-4850 (рис. 3). Усовершенствованная конструкция приспособления включает электромагнит, стойку, шток и индикатор. Электромагнит работает от постоян­ного тока напряжением 12 В и имеет кабель для под­соединения к аккумулятору или сетевому источнику пи­тания. Индикатор позволяет измерять величину зазора в пределах 10 мм с погрешностью 0,02 мм. Масса приспособления 3,2 кг.

При диагностировании подключают к электромагни­ту питание и с его помощью устанавливают приспособ­ление на неподвижной части машины вблизи проверя­емого колеса или поддерживающего ролика. Шток инди­катора вводится в контакт с защитным колпачком или торцом оси проверяемой сборочной единицы, при этом ось штока совпадает с осью колеса или поддерживаю­щего ролика. Перемещают колесо или ролик в осевом направлении и определяют по индикатору величину за­зора. При превышении допустимых значений заменяют изношенные детали и регулируют зазор. Для разных видов машин допускаемое значение осевого зазора 0,5 ... 2 мм.

Рис. 3. Приспособление КИ-4850 для проверки зазоров в под­шипниках

1 — электромагнит; 2 — стопка; 3 — шток; 4 — индикатор

При определении осевого зазора опорных катков необходимо поддомкратить одну сторону гусеничной машины так, чтобы катки не касались гусеничного полот­на, установить приспособление КИ-4850 и при переме­щении опорных катков вдоль осей определить осевой зазор.

Иногда для определения величины осевого зазора используют щупы или круглые калибры. Перемещение деталей вдоль осей осуществляют вручную или с по­мощью ломика.

Большое внимание уделяется проверке состояния уплотнений подшипников ходовой части гусеничных машин. Уплотнения проверяют по значению давления, при котором появляется течь масла по стыкам деталей или из-под колпака уплотнения. В настоящее время при­меняют воздушный и гидравлический способы создания повышенного давления в полости проверяемой сбороч­ной единицы.

При проверке уплотнении воздушным способом ис­пользуют компрессорно-вакуумную установку КИ-4942. Сжатый воздух подают в полость проверяемой сборочной единицы через маслоналивное отверстие. Постепенно по­вышают давление: 0,02; 0,1 и 0,3 МПа. Появление течи при различных значениях давления свидетельствует о той или иной неисправности уплотнения. Так, появле­ние течи при минимальном давлении может быть выз­вано или отсутствием уплотнения или разрывом уплот­нения, резинового чехла, а также износом резинового кольца. Появление течи масла при давлении до 0,1 МПа свидетельствует об ослаблении крепления корпуса, а при давлении до 0,3 МПа — о несоответствии уплотнений техническим требованиям. После диагностирования необходимо удалить воздух из полости проверяемой сборочной единицы.

При гидравлическом способе проверки для создания давления масла используют бачок с ручным насосом и манометром. Масло, как и при воздушном способе про­верки, подается в проверяемую полость при максималь­ном давлении 0,3 МПа. В этом случае уплотнения про­веряют одновременно со смазкой сборочных единиц ходового оборудования.

Иногда для проверки уплотнений применяют приспо­собление, состоящее из контрольного манометра, шту­цера с золотником и трубки для подсоединения к про­веряемой полости. В проверяемую полость через золот­ник накачивают воздух до давления 0,1...0,15 МПа и затем по манометру контролируют интенсивность паде­ния давления воздуха в полости проверяемой сборочной единицы. При падении давления до 0,02 МПа в течение 1 мин необходимо заменить уплотнения проверяемой сборочной единицы.