1.2 Неисправности ремонтируемой детали и технология ремонта замка

Повреждения деталей механизма сцепления и износы поверхностей устраняют сваркой и наплавкой. Для повышения износостойкости и твердости наплавляемого слоя рекомендуется использовать полуавтоматическую наплавку.

Этот метод целесообразно использовать при восстановлении замыкающей поверхности 1 замка. Остальные изношенные поверхности 4, 2 замка, имеющие небольшие площади и достаточно сложную форму, наплавляют обычно вручную. При изломе сигнального отростка 3 приваривают встык новый, заранее отштампованный, а при изломе шипа 6 для предохранителя рассверливают отверстие в замке и в него вставляют новый шип. По скошенным кромкам отверстия с обеих сторон замка обваривают новый шип.

Наплавленную поверхность замыкающей части замка обрабатывают в основном на вертикально-фрезерных станках, так как они наиболее |производительны, или с помощью шлифовально-пневматической машинки. Обработка поверхности замыкающей части замка представляет определённую сложность, так как эта поверхность имеет уклон 5°. Поэтому для обработки таких поверхностей разработано специальное приспособление, устанавливаемое на столе фрезерного станка [3].

Рисунок 1 – Замок автосцепки

Разработанный процесс фиксируется в специальной технологической документации, утверждаемой главным инженером предприятия. Каждое изменение используемого технологического процесса должно быть обосновано, зафиксировано в технологических документах, утверждено главным инженером и доведено до исполнителей.

Степень детализации разрабатываемого технологического процесса определяется типом производства: в единичном и мелкосерийном - разработка ведется укрупнённо на уровне маршрутных карт (МК), в массовом и отдельных видах серийного - подробно на уровне операционных карт (ОК).

МК содержат описание технологического процесса ремонта или изготовления изделия (включая контроль и перемещение) по всем операциям различных видов в технологической последовательности выполнения с указанием данных об оборудовании, оснастке и инструменте, трудовых нормативах и т.д.

ОК содержат описание последовательности выполнения операции с названием переходов, режимов работы, данных о средствах технологического оснащения, а также расчетные нормы времени по элементам. Достоинством ОК является наличие технически обоснованных норм времени.

Карты являются основными технологическими документами и составляются по определенной форме для различных видов технологических процессов.

Разработка карт сопровождается составлением ряда дополнительных технологических документов:

- технологической инструкции (ТИ) - содержит описание приемов работы, технологических процессов изготовления или ремонта изделия включая контроль и перемещение, правил эксплуатации, средств технологического оснащения, описание химических и физических явлений, возникающих при выполнении отдельных операций, и др.;

- карты эскизов (КЭ) - содержит эскизы, схемы и таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операций или переходов изготовления или ремонта изделия (включая контроль и перемещение):

- комплектовочной карты (КК) - содержит данные о деталях, сборочных единицах и материалах, входящих в комплект собираемого изделия;

- ведомости материалов (ВМ) - содержат данные по заготовкам, нормам расхода материала;

- ведомости оснастки (ВО) - содержит перечень технологической оснастки, необходимой доя выполнения данного технологического процесса (операций).

Важным при проектировании технологических процессов является использование норм времени, нормативов расхода сырья, материалов, энергии, топлива и т.п.

Проектирование технологической оснастки и стандартного оборудования проводится на основе разработанных технологического процесса и чертежей изделий в локомотивных депо технологами, на ТРЗ - конструкторами.

При этом необходимо:

-проверить возможность использования нормализованной и ранее спроектированной оснастки;

-обеспечить максимальное применение нормализованных сборочных единиц и деталей, а также универсальных наладочных приспособлений.

Изготовление оснастки нестандартного оборудования ведётся в локомотивных депо экспериментальным отделением и группой главного механика, на ТРЗ - цехом нестандартного оборудования (цехом механизации).

В данном курсовом проекте необходимо отремонтировать замок автосцепки на полуавтомате А-765 .

5 Разработка организационно-технологической планировки на участке

5.1 Размеры участка автосцепки и методика их определения

Основными условиями для размещения производственных участков и отделений в здании главного корпуса депо являются технологические требования, а также оптимизация транспортной схемы, учитывающей как организацию межучастковой передачи вагонных деталей и скомплектованных узлов на позиции ремонта вагонов, так и рациональное передвижение людей в пределах здания.

Контрольный пункт автосцепки является производственным участком или отделением вспомогательного участка. Размещается КПА в специальном помещении, примыкающем к сборочному производственному участку ремонтного предприятия, оснащается технологическим оборудованием, оснасткой и инструментом.

Работа контрольных пунктов автосцепки организуется по поточной конвейерной или комбинированной схеме. Типовая (поточная) схема имеет три разновидности: со стационарным двусторонним сборочно-разборочным стендом; со специализацией разборочных и сборочных операций, выполняемых на двух самостоятельных стендах; с поворотным сборочно-разборочным стендом карусельного типа. Конвейерная может быть с обслуживанием конвейером всех ремонтных позиций или с частичным. Комбинированная схема имеет следующие разновидности:

1) с карусельным поворотным ремонтным стендом, служащим одновременно средством транспортировки; с подвижным и поворотным (являющимся и транспортировочной кассетой) двусторонним ремонтным стендом;

2)с карусельным стендом, который может передавать автосцепку на ремонтные позиции, и с карусельным стендом-накопителем.

Рациональное размещение технологического оборудования в контрольном пункте автосцепки, а также правильная организация работ способствуют выполнению полного объема ремонта автосцепного устройства.

Данную схему составляем с учетом применения наиболее эффективной технологической оснастки, созданных в передовых вагонных депо.

Принимаем длину контрольного пункта автосцепки равной 30 м

L = 30000 мм;

Принимаем ширину контрольного пункта автосцепки равной 12 м

В = 12000 мм;

Принимаем высоту контрольного пункта автосцепки равной 4,8 м

Н = 4800 мм;

Определяем площадь контрольного пункта автосцепки:

S = LB = 3012 = 360м;

Определяем объем контрольного пункта автосцепки:

V = S H = 3604,8 = 1728 м³

5.2 Расчет режимов поточного производства

Основные параметры поточного производства , применяемых к ВСУ депо:

1)Ритм выпуска вагонов из ремонта – количество вагонов, выходящих из ремонта в единицу времени:

, (12)

где – годовая программа ремонта вагонов, шт;

- действительный годовой фонд времени работы оборудования с учетом сменности , ч.

шт/ч.

2)Ход работы ВСУ – это количество одновременно ремонтируемых вагонов, находящихся на позициях поточных линий.

, (13)

где - норма простоя вагонов в ремонте, ч.; = 12 для полувагона с полной покраской.

шт.

3)Фронт работы поточной линии:

, (14)

где с – количество позиций на поточной линии, шт., с =5-6;

- количество вагонов на одной позиции, шт.

шт.

4)Количество поточных линий, необходимых для освоения заданной программы:

шт. (15)

5)Такт выпуска вагонов:

шт. (16)

Принимаем .

6)Производительная мощность участка:

ваг. (17)

5.3 Разработка планировки

Автосцепка поступает в КПА по узкоколейному пути 1 на тележке для транспортировки автосцепки 2 и поступает в моечную камеру 26 для удаления различных загрязнений. Далее при помощи кран-балки 29 автосцепка подается на конвейерную линию 6 и укладывается платформу конвейера для автосцепок 9. Автосцепку разбирают и осматривают на столе 11 и при помощи дефектоскопа 13. Хомуты и другие детали, которые подлежат восстановлению, укладываются на соответствующие платформы 7 и 8. Поглощающие аппараты при помощи кран-балки перемещают на линию для ремонта поглощающих аппаратов 5. Детали, которые не подлежат восстановлению, перемещают на площадку для неисправных деталей 3.

Детали, подвергающиеся восстановлению, передвигаются конвейером с малой скоростью. Наплавка изношенных поверхностей осуществляется при помощи полуавтоматов А-765 10.Последующая механическая обработка происходит на вертикально – фрезерных станках 6Р11и токарно – винторезном станке 16К20. Осмотр и проверка отремонтированных деталей происходит на столе 23 и при прохождении контроля подаются в накопитель для исправных деталей 24.

Далее из накопителя детали при помощи подвесного замкнутого конвейера подаются в окрасочную камеру 27 и после окраски в сушильную камеру 28, где происходит быстрое высыхание окрашенных деталей

После проведения всех операций готовые детали автосцепки при помощи тележки 2 вывозятся из КПА и поступают в сборочный цех.