- •Введение
- •Глава I. Основы теории организации
- •1.1. Понятие об организации производства. Принципы и законы организации.
- •1.2. Этапы развития теории организации
- •Глава II. Система создания и освоения новой техники.
- •2.1 Этапы создания новой техники.
- •2.2. Конкурентоспособность новой техники.
- •2.3. Стадии жизненного цикла изделия.
- •Глава III. Организация научно-исследовательских работ (нир).
- •3.1. Понятие и классификация нир. Этапы нир.
- •3.2. Научно-техническая информация при выполнении нир.
- •3.3. Научные открытия, изобретения и рационализаторские предложения.
- •Глава IV. Организация конструкторских работ.
- •4.1. Стадии конструкторской подготовки.
- •4.2. Экономическая оценка конструкции.
- •4.3. Организация системы автоматизированного проектирования машин (сапр)
- •4.4. Основные направления совершенствования конструкторских работ.
- •Глава V. Организация технологической подготовки производства (тпп).
- •5.1 Содержание, задачи и этапы тпп.
- •5.2. Выбор оптимального варианта технологического процесса.
- •5.3. Основные направления по совершенствованию тпп.
- •5.4. Система автоматизированного проектирования технологической подготовки производства (астпп).
- •Глава VI. Организация освоения производства.
- •6.1. Содержание процесса освоения.
- •6.2. Методы перехода на выпуск новой продукции.
- •Глава VII. Планирование процессов создания и освоения новой техники (сонт).
- •7.1. Система планирования процессов сонт.
- •7.2. Сетевое планирование и управление (спу) процессов сонт.
- •7.2.1. Основные понятия спу.
- •7.2.2. Правила построения сетевого графика.
- •7.2.3. Расчет параметров сетевого графика.
- •7.2.4. Анализ и оптимизация сетевого графика.
- •7.2.5. Управление ходом работ с помощью сетевой модели.
- •Глава VIII. Производственный процесс и основы его организации.
- •8.1. Понятие о производственном процессе и принципы его организации.
- •8.2. Типы производства и их технико-экономическая характеристика.
- •8.3. Оценка уровня организации производства.
- •Глава IX. Организация производственного процесса во времени.
- •9.1. Длительность производственного цикла (дпц).
- •9.2. Определение длительности изготовления партии деталей.
- •9.3. Производственная структура предприятия, цеха.
- •Глава X. Организация поточного производства.
- •10.1. Понятие о поточном производстве. Классификация поточных линий.
- •10.2. Расчет параметров однопредметной поточной линии.
- •10.3. Особенности организации прерывно-поточных линий (ппл)
- •10.4. Расчет параметров многопредметных поточных линий
- •10.5. Организация автоматических поточных линий (апл).
- •10.6. Эффективность поточного производства.
- •Глава XI. Основы гибкого призводства.
- •11.1. Сущность гибкости и ее виды.
- •11.2. Виды гибких производственных систем (гпс).
- •Глава XII. Организация инструментального хозяйства.
- •12.1. Состав и задачи инструментального хозяйства.
- •12.2. Классификация и индексация инструмента.
- •12.3. Определение потребности в инструменте.
- •12.4. Организация работы центрального инструментального склада (цис).
- •12.5. Организация работы инструментально - раздаточной кладовой (ирк).
- •Глава XIII. Организация ремонтного хозяйства.
- •13.1. Сущность, задачи и состав ремонтного хозяйства.
- •13.2. Система планово-предупредительного ремонта (ппр), ее назначение и содержание.
- •13.3. Нормативы системы ппр.
- •13.4. Техническая, материальная и организационная подготовка планово-предупредительных ремонтов.
- •13.5. Планирование работ по ремонту и техническому обслуживанию оборудования.
- •Глава XIV. Организация энергетического хозяйства предприятия.
- •14.1. Состав и задачи энергетического хозяйства предприятия.
- •14.2. Определение потребности предприятия в энергетических ресурсах.
- •14.3. Совершенствование работы энергетического хозяйства предприятия.
- •Глава XV. Организация транспортного хозяйства предприятия.
- •15.1. Задачи, функции и средства внутризаводского транспорта.
- •15.2 Определение потребности в транспортных средствах.
- •14. 3. Организация работы транспортного хозяйства и пути ее совершенствования.
- •Глава XVI. Организация работы складского хозяйства.
- •16.1. Задачи и функции складского хозяйства. Виды складов.
- •16.2. Расчет потребности предприятия в складских помещениях.
- •16.3. Организация работы складов.
- •Литература
Глава VII. Планирование процессов создания и освоения новой техники (сонт).
7.1. Система планирования процессов сонт.
В основе планирования системы СОНТ лежит прогнозирование.
Прогнозирование - это некоторое утверждение относительно будущего.
За основу прогнозирования принимается предположение, что та же причинно-следственная система, которая существовала в прошлом, сохранится и в будущем.
Процесс прогнозирования включает 5 этапов:
-
Определить цель прогноза;
-
Установить горизонт времени;
-
Выбрать методику прогнозирования;
-
Собрать и проанализировать соответствующие данные;
-
Подготовить прогноз.
Существуют 3 подхода к прогнозированию:
-
качественный;
-
количественный;
-
смешанный.
Качественный подход основан на суждении и мнении: потребителей, сотрудников, менеджеров, главных специалистов, директоров, экспертов.
К нему можно отнести:
Морфологический анализ, который представляет собой поиск решений путем описания всех возможных путей решения проблемы.
Ситуационный анализ, т.е. написание сценария. Сценарий представляет собой словесное (логическое) описание решение проблемы во времени событий.
Анкетирование, т.е. опрос экспертов в соответствии с заранее разработанной анкетой.
Метод мозговой атаки, который основан на стимулировании творческой активности экспертов путем совместного обсуждения конкретной проблемы.
Метод Дельфы, который заключается в проведении нескольких туров оценки с предварительным информированием о результатах предыдущих опросов (туров).
Количественный подход основан на использовании статистических данных за определенный период времени или на разработке математических моделей. К нему можно отнести:
-
методы экстраполяции, которые основаны на переносе (распространении) на будущее установленных закономерностей развития объекта и взаимосвязей между его параметрами;
-
регрессионные методы, которые основаны на выявлении связей между двумя или более случайными переменными и использовании выявленных связей для прогнозирования их значения;
-
метод Паттерн, который базируется на разработке сценария, построения дерева целей, ранжирования этих целей, определении сроков и ресурсов в необходимых для выполнения работ.
Смешанный подход представляет собой сочетание качественного и количественного подходов.
Примером такого подхода может служить селективный метод, который включает в себя элементы сетевого планирования и управления, методов Паттерн, Дельфи и других.
После выбора направления развития новой техники проводятся научно-исследовательские работы, и осуществляется техническая подготовка производства. Планированием технической подготовки занимается специальное бюро, подчиненное главному инженеру.
В технических отделах планированием занимается специальные группы или отдельные исполнители. Получив план-график от бюро планирования, каждый отдел составляет свой календарный план по отдельным исполнителям.
Исходные данные для составления плана – графика являются:
-
Перечень новых (осваиваемых) конструкций;
-
Сроки их освоения;
-
Плановые нормативы.
Плановые нормативы делятся:
а) объемные (число и сложность оригинальных деталей в конструкции, число операций в технологическом процессе, количество оснастки и ее распределение по видам и т.д.);
б) нормативы трудоемкости (трудоемкость конструкторских работ на одну оригинальную деталь, трудоемкость разработки технологического процесса и конструирования оснастки на одну деталь в зависимости от группы сложности и степени новизны и др.)
Имея объемные нормативы и зная трудоемкость работ (на одну оригинальную деталь, на единицу определенного вида технологического оснащения и т.д.) определяют трудоемкость отдельных этапов и всей технической подготовки.
Продолжительность каждого этапа в календарных днях определяется по формуле:
где: - продолжительность i этапа в календарных днях;
Тi – трудоемкость i этапа, в чел/час;
кп - коэффициент перевода рабочих дней в календарные;
Ч – количество работников, одновременно выполняющих i этап работы, чел.;
tдн. – продолжительность рабочего дня, час.;
кв – коэффициент выполнения норм.
Продолжительность в целом процесса СОНТ зависит от того, как будет организованна работа по выполнению отдельных этапов, последовательно или параллельно. Для этого строят план-график для каждого изделия (см. табл. 1).
Таблица 1.
План – график технической подготовки изделия А.
№п/п |
Этапы работ для изделия |
месяцы |
|||||||||||
I |
II |
III |
IV |
V |
VI |
VII |
VIII |
IX |
X |
XI |
XII |
||
1 |
Разработка технического задания |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2 |
Разработка и утверждение техн. предложения |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3 |
Эскизный проект |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4 |
Технический проект и т.д. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Кроме графика подготовки отдельных изделий составляют сводный план-график подготовки производства всех изделий.