15.4 Литье в оболочковые формы

В настоящее время при производстве отливок массой от 5—15 кг используют литье в оболоч­ковые формы, основанный на способности термореактивных смол при температуре 100—120 °С расплавляться, принимая свойства клейкой массы, а при дальнейшем нагревании необратимо затвер­девать.

Сущность способа состоит в том, что на модельную плиту, нагретую до 200—250 °С, насыпается песчано-смоляная смесь, смола которой под действием тепла модельной плиты плавится и, связывая песок смеси, образует на поверхности модели полутвер­дый слой — оболочку. Удалив с оболочки лишнюю смесь, модель­ную плиту помещают в печь, где при температуре 320—380 °С оболочка окончательно затвердевает. Готовую оболочку в виде полуформы снимают с модельной плиты. Повторяя процесс, полу­чают вторую полуформу. Полученные полуформы склеивают, устанавливают в опоке. Засыпав опоку чугунной дробью, подают форму для заливки.

Преимущества литья в оболочковых формах: 1) возможность получения точных с чистой поверхностью отливок; 2) высокая прочность (150—450 МПа) и малая гигроскопичность форм, что позволяет свободно их транспортировать и продолжительное время хранить, а низкая теплопроводность дает возможность снижать температуру заливаемого металла; 3) формы и стержни не пре­пятствуют усадке отливки; 4) снижается трудоемкость выбивки и очистки отливок вследствие сгорания связующих в форме и отсут­ствия пригара на стенках отливки; 5) значительно экономится в цехе формовочная площадь, площади складских помещений формовочных материалов.

15.5 Литье вакуумным всасыванием

Принцип получения литья вакуумным всасыванием состоит в том, что металл под действием атмосферного давления по специальному металлопроводу входит в литейную форму, установленную в ка­мере с разреженной атмосферой, заполняет полость формы, обра­зуя отливку.

15.6 Литье намораживанием

Если в полость формы, приготовленной для заливки, залить металл и через некоторое время, не дав ему затвердеть, вылить из формы, на стенках полости формы останется слой металла, успевшего за время от начала заливки до выливания кристаллизоваться на стенках формы. Разрушив форму и освободив слой металла от формовочной смеси, получим пустотелую отливку со стенкой толщиной, равной слою наморожен­ного на стенках формы заливаемого в нее металла. Способ получил название «литье намораживанием». Этот способ используют для отливки бюстов, имеющих полое основание. Толщина стенки отливки зависит от продолжительности намора­живания — выдержки металла в форме от заливки до выливания.

16 Обработка и сборка художественных отливок

Для удобства изготовления литейных форм художественные изде­лия часто отливают отдельными частями. Все части статуэтки отливают в самостоя­тельных литейных формах. Отливки после выбивки форм имеют на поверхности следы от питателей, выпоров, швы от соединений от­дельных частей формы (кусков), поэтому все части отливки нуж­даются в механической обработке.

После, обработки отдельно отлитые части собирают, получая целое изделие. Кроме того, при механической обработке на поверх­ности отливки восстанавливается резкость рисунка модели, так как на отливке он получается обычно слабее, чем на модели или оригинале.

Процесс механической обработки чугунных художественных отливок состоит из следующих операций: 1) отжига отливок; 2) обработки поверхности отдельных частей отливки; 3) чеканки поверхности; 4) сборки деталей на постаменте; 5) шпаклевки и окраски готового изделия.