Лекція № 7. Проектування форм для литва під тиском. Ливникова система

Ливникова система – це система каналів форми, яка призначена для передачі матеріалу із сопла ливникової машини у формуючі гнізда. Ливникова система повинна забезпечити поступання матеріалу у формуючу порожнину з мінімальними втратами тепла і тиску. Ливникова система впливає на якість виробу, розхід матеріалу, продуктивність процесу і ін.. Неправильно запроектована ливникова система є причиною підвищених внутрішніх напружень у виробі, короблення виробу, поверхневих дефектів, неповного заповнення форми матеріалів, нерівномірності усадки виробу.

В загальному випадку ливникова система складається із трьох елементів: центрального ливникового каналу, по якому розплав із матеріального циліндра поступає у форму ; розвідний канал, що підводить матеріал від основного до формуючого гнізда; впускний канал, по якому матеріал поступає у формуюче гніздо. Наявність всіх елементів ливникової системи або відсутність деяких із них залежить від конструкції форми. Наприклад одно гніздова форма має лише один ливниковий канал. Багато гніздова форма має всі три види каналів.

Центральний ливниковий канал – найбільш простий конструктивний елемент. Цей канал повинен мати достатнє січення і тим більше чим вища в’язкість матеріалу і більша товщина стінок виробу, що необхідно для збереження текучості розплаву у ливникові системі при заповнені форми і її підживленню в процесі затверджування виробу. Процес підживлення необхідний для компенсації усадки матеріал, запобігання утворення раковин. Але його січення не повинно бути занадто великим, так як це збільшує час охолодження матеріалу і муть утворюватись підтяжки матеріалу під ливником в одно гніздовій формі. Діаметр d₁ отвору центрального ливникового каналу рис.28 на вході в ливникову втулку можна прийняти згідно залежності d₁ від маси m відливки (заштрихована область на рис. 27).Для розвинутої ливникової системи розміри d₁ слід приймати більшими (біля верхнього краю заштрихованої зони). Діаметр d₁ рекомендується виконувати на 0.4 – 0.6 мм більшим від діаметра сопла d_c  на рис. 28 R_c = R – 1мм; d_с = d₁ – (0.4 – 0.6)мм; L_{1 } L – 0.2мм . При цьому корок формуючої маси у соплі витягується під час виймання виробу із форми.

Діаметр на вході у ливникову втулку можна визначити, для чого необхідно визначити,

D_p = 0.5(V/) ,

де V – об’єм вприскування, см³;  - середня швидкість течіння матеріалу у ливниковій втулці, см/с;  - час вприскування, с.

Рекомендовані значення середньої швидкості: для відливок об’ємом до 100 см³  = 300см/с; для відливок з об’ємом від 500 см³  = 450 см/с; для відливок з об’ємом більше 500 см³  = 550 600 см/с.

Час вприскування (вибирають у відповідності з технічною характеристикою прес-автомату) повинно бути узгоджено з масою і товщиною S_в відливки: для тонкостінних відливок і відливок великої маси час є більшим. Якщо розрахований розмір d_р є більшим від діаметра d_с сопла машини, то приймають d₁ = d_р і діаметр сопла d_c = d_р – (0.4 ... 0.6)мм. Якщо d_р  d_с, то на практиці приймають діаметр ливника d₁ = d_с + (0.4 ... 0.6) мм.

Оптимальна довжина L центрального ливникового каналу на виході залежить від його діаметра і рівна 20 – 40 мм.

Діаметр d₂ центрального ливникового каналу на виході і його максимально допустима довжина вибирається із таблиці № .Якщо по конструктивним міркуванням є необхідність збільшити довжину, то максимальну довжину L не рекомендується брати більшою ніж ті, що вказані у таблиці № , де приведені конструкції і розміри центральної ливникової втулки згідно ГОСТ 22077-76.

Довжину ливникової втулки можна значно зменшити, якщо використовувати спеціальне видовжувальне сопло (рис.29).

Центральний ливниковий канал обов’язково виконує конічним (див. Рис. 28). Кут конуса визначається усадкою полімеру і його адгезійними властивостями. Рекомендований кут конуса  (крім полікарбонату і скло наповнених полімерів) 3^о. Для полікарбонату і скло наповнених полімерів  4 ... 6^о.

Значення діаметра d₂ центрального ливникового каналу на виході і максимально допустимої довжини L при різних кутах  конуса (розміри в мм).

Діаметр d1 центрального л. каналу на вході	d1	L	d1	L	d1	L	d1	L	d1	L
	 = 2о		 = 3о		 = 4о		 = 5о		 = 6о
2.5	4.2	50	5.1	50	6.0	50	6.9	50	7.7	50
3.0	4.7	50	5.6	50	6.5	50	7.4	50	8.2	50
3.5	5.9	70	7.2	70	8.4	70	9.6	70	10.8	70
4.0	6.4	70	7.7	70	8.9	70	10.1	70	11.3	70
4.5	6.9	70	8.2	70	9.4	70	10.6	70	11.8	70
5.0	7.8	80	9.2	80	10.5	80	12.0	80	13.4	80
5.5	8.3	80	9.7	80	11.1	80	12.5	80	13.9	80
6.0	8.8	80	10.2	80	11.6	80	13.0	80	14.4	80
6.5	9.3	80	10.7	80	12.1	80	13.5	80	14.9	80
7.0	10.1	90	11.7	90	13.3	90	14.9	90	16.4	90
7.5	10.6	90	12.2	90	13.8	90	15.4	90	16.9	90
8.0	11.1	90	12.7	90	14.3	90	15.9	90	17.4	90
.8.5	12.0	100	13.7	100	15.5	100	17.3	100	19.0	100
9.0	12.5	100	14.2	100	16.0	100	17.8	100	19.5	100
9.5	13.0	100	14.7	100	16.5	100	18.3	100	20.0	100
10.0	13.5	100	15.2	100	17.0	100	18.8	100	20.5	100
10.5	14.0	100	15.7	100	17.5	100	19.3	100	21.0	100
11.0	14.5	100	16.2	100	18.0	100	19.8	100	21.5	100
11.5	15.0	100	16.7	100	18.5	100	20.3	100	22.0	100
12.0	15.5	100	17.2	100	19.0	100	20.8	100	22.5	100

Ливникові втулки прес-форм для литва термопластів під тиском згідно ГОСТ 22077-76 (розміри в мм).

Позначення втулки	L (відхилення +0.3)	D	d відхилення по n6)	d1	l відхилення по h9	Маса, кг, не більше
0602-0451	33	32	16	3.6	11	.096
0602-0452				4.5		0.095
0602-0453	36			3.6		0.098
0602-0454				4.5		0.096
0602-0455	42			3.6	9	0.107
0602-0456				4.5		0.104
0602-0457	45			3.6		0.111
0602-0458				4.5		0.109
0602-0459	53			3.6	11	0.124
0602-0461				4.5		0.121
0602-0462	56			3.6		0.128
0602-0463				4.5		0.124
0602-0464	62			3.6	9	0.133
0602-0465				4.5		0.29
0602-0466	65			3.6		0.137
0602-0467				4.5		0.133
0602-0468	41	40	20	3.6		0.159
0602-0469				4.5		0.156
0602-0471				5.6		0.153
0602-0472	45			3.6		0.168
0602-0473				4.5		0.165
0602-0474				5.6		0.161
0602-0475	52			3.6	11	0.197
0602-0476				4.5		0.194
0602-0477				5.6		0.190
0602-0478	56			3.6		0.208
0602-0479				4.5		0.204
0602-0481				5.6		0.199
0602-0482	63			3.6		0.222
0602-0483				4.5		0.217
0602-0484				5.6		0.211
0602-0485	67			3.6		0.232
0602-0486				4.5		0.226
0602-0487				5.6		0.219
0602-0488	71			3.6	12	0.247
0602-0489				4.5		0.241
0602-0491				5.6		0.234
0602-0492	75			3.6		0.255
0602-0493				4.5		0.249
0602-0494				5.6		0.242
0602-0495	83			3.6		0.272
0602-0496				4.5		0.265
0602-0497	87			3.6		0.280
0602-0498				4.5		0.273
0602-0499	50	50	25	4.5	20	0.409
0602-0501				5.6		0.404
0602-0502	56			4.5		0.430
0602-0503				5.6		0.425
0602-0504	59			4.5		0.442
0602-0505				5.6		0.435
0602-0506	65			4.5		0.462
0602-0507				5.6		0.455
0602-0508	70			4.5		0.479
0602-0509				5.6		0.471
0602-0511	76			4.5		0.499
0602-0512				5.6		0.490

При використанні підпружиненої ливникової втулки (рис. 30) кут  можна зменшити на 2-3^о.

Якщо основний ливник підводиться безпосередньо до виробу, то його більший діаметр d₂ (з сторони виробу), для запобігання спотворень поверхні виробу, не повинен перевищувати максимально допустимої величини d_2max,мм

d  d_2max = S_в + 1.5,

де S_в – товщина виробу у місці підводу ливника. В іншому випадку можливі два рішення.

1. Виконати канал, як показано на рис. 31. Така форма січення каналу запобігає або значно зменшує можливість утворення витяжок на виробі.

2. Збільшити час вприскування і по формулі (16) визначити новий діаметр ливникового каналу.

Якщо ливник не підводиться безпосередньо до виробу і в результаті розрахунку діаметр центрального ливникового каналу буде занадто великим, то рекомендують, зберігаючи розрахункове січення каналу, виконати його у відповідності з рис. 32. Такі конструкції дозволяють зменшити ливника і забезпечити його додаткове охолодження.

Для забезпечення гарантованого змикання форми торець ливникової втулки виконують у відповідності з рис. 28 (виконання 2) довжиною L₁ = L – (0.2 ...0.3)мм.

Приклад. Розрахувати діаметр центрального ливникового каналу. Маса відливки m 1200г; матеріал – полістирол ударно міцний; час вприскування  = 2с; ливникова система із розвідними каналами; товщина виробу S_в 2.5мм.

Рішення. Об’єм відливки V= m/ = 1200/ 1.07 = 1121см³, де  = 1.07г/см³ – густина ударно міцного полістиролу.

Розрахунковий діаметр центрального ливникового каналу {див. формулу (16), де  = 550 см/с – див. стор. 2}

d_р = 0.2(1121/(3.14*550*2)  12мм.

По табл. 24 d₂ = 17.2мм; по співвідношенню (17) d_2max = 2.5 1.5 = 3.5мм. Отримано d₂  d_2max. Так як центральний ливник не примикає до виробу, зупинимось на цьому варіанті і приймаємо d₁ = d_р = 12мм, d₂ = 17.2мм. Конструкцію виконуємо у відповідності з рис. 32. Для одно гніздової форми , ливникову втулку необхідно виконати у відповідності з рис. 31.

Розвідні канали є частиною ливникової системи. К всіх випадках необхідно зменшувати довжину розвідних каналів, так як збільшення їх довжини приводить до збільшення розходу матеріалу, втрати тиску формування.

Форми січення розвідних каналів і рекомендації по їх використанню приведені у табл. 26.

Поверхню розвідних каналів для більшості перероблюваних полімерних матеріалів не полірують. Для переробки таких матеріалів , як ПВХ, полікарбонат, Поліметилметакрилат, поверхню розвідних каналів слід полірувати і хромувати.

При заповнені каналів розплавом полімеру прилягаючі біля стінок шари матеріалу інтенсивно охолоджуються і твердіють, зменшуючи ефективне січення каналу. В зв’язку з цим січення каналів рідко буває меншим ніж 7мм² ( 3мм). В той же час площа поперечного січення каналу не повинна бути занадто великою, щоб не змінювалась тривалість циклу литва, що можливо при литві тонкостінних виробів. По тій причині не бажано виготовляти канали з січенням більшим від 80мм² ( 10мм ).

В загальному випадку діаметр d каналу круглого січення або еквівалентний діаметр d_е каналу круглого січення можна визначити по діаграмі (рис. 33) в залежності від маси виробу і довжини L шляху течіння матеріалу у розвідному каналі.

Для не пластифікованого полівінілхлориду, полікарбонату, полі метилметакрилату розрахункову площу січення каналу необхідно збільшити на 25%.

Визначені із діаграми розміри відносяться до каналів які розміщені перед впускним каналом. Розміри решти каналів можна визначити за формулою

d = d₁ ( l/l₁)^(N₁/N)^,

де d і l – діаметр і довжина каналу, см; d₁ і l₁ – діаметр і довжина каналу , що знаходиться перед впускним, см; N і N₁ – число каналів діаметром відповідно d і d₁; ,  - коефіцієнти, які залежать від властивостей матеріалу.

Нижче вказані значення коефіцієнтів ,і .

Матеріал		
Полістирол	0.47	0.18
Полікарбонат	0.29	0.24
Поліетилен низького тиску	0.44	0.18
Поліетилен високого тиску	0.45	0.18
Сополімер на основі формальдегіду	0.33	0.22
Поліформальдегід	0.45	0.18
ПВХ не пластифікований	0.55	0.15

Розміри каналів не круглого січення ( див. табл. 26) находять із визначеного значення d_е (див. рис.33);

Варіант 3

h = 0.5d_е{(1 + k) /k²},

де k = b/h при k = 1 h = 0.92d_е;

Варіант 4

h = 0/5 d_e{(1 + sin + + kcos)/(k + tg)² cos

при  = 10^о і k = 1 h= 0.85d_е;

Варіант 5

h = d_е{4(k + 1/cos)/(2k + tg)²};

при  = 10^о і k = 0.84 (умова вписаного кола) h 0.95d_е;

Варіант 6

при  = 10^о і h = d_вп h= 0.94d_е;

Для варіантів 5 і6 без великої помилки можна прийняти d_вп = d_е.

Як вказано вище, розплав при заповнені каналу охолоджується. Попадання у формуюче гніздо переднього фронту розплаву може приводити до утворення дефектів на поверхні виробів (муар, сліди течіння). Для зменшення цих явищ розвідний канал перед поворотом слід забезпечити спеціальним збірником охолодженого розплаву, тобто видовжувати канали на величину b {рис.34; b₁ = (1.0 ...1.5)d₁; b = (1.0 ... 1.5)d}.

Необхідно добиватись такого розміщення розвідних каналів, які б забезпечували ідентичні умови заповнення формуючих гнізд розплавом полімеру.

Найпростіше таку задачу вирішити тоді коли шляхи течіння матеріалу до всіх формуючих гнізд рис. 35 є однаковими.

На рис. 36приведені приклади не рекомендованого розміщення ливникових каналів (незважаючи на одинакові умови заповнення гнізд, збільшується довжина каналів і розхід матеріалу). Якщо не вдається однаково розмістити канали (геометрія виробу, умови охолодження, особливості конструкції форми і ін.) то приймають , так звані рядні ливникові канали рис.37. Їх недолік – різні умови заповнення гнізд. На практиці цей недолік компенсують корекцією розмірів впускних каналів (див далі). Однак така корекція не забезпечує ідентичності умов заповнення, тому такого типу канали не рекомендується використовувати у відповідальних випадках. Важливим елементом ливникової системи є перехід від розвідного каналу до впускного. Конструкція переходів і рекомендації по їх використанню приведені в таблиці 27. Перехід не рекомендують виконувати конічним, так як він збільшує втрати тиску. Найкращі форми переходу (варіанти 3,4) забезпечують найбільш тривалий час зберігання вихідного січення впуску і, відповідно, найкращі умови заповнення і підживлення.

Лекція № 8. Проектування елементів ливникової системи.

Впускні канали (живильники) мають особливе значення при литві під тиском. Від їх розмірів і розміщення у значній мірі залежить якість виробів, тому визначення розмірів впускних каналів ,їх числа і розміщення є надзвичайно відповідальною задачею.

При визначення розмірів впускних каналів необхідно керуватись наступними загальними міркуваннями:

Для зменшення втрат тиску при заповнені форми довжина впускних каналів повинна бути по можливості мінімальною;

Площа січення впускних каналів повинна бути достатньо мала, щоб забезпечити добре і по можливості автоматичне відділення ливника від виробу без погіршення його зовнішнього вигляду;

Площа січення каналу не повинна бути занадто малою, так як це приводить до великих втрат тиску, затрудняє заповнення форми і сприяє виникненню внутрішніх усадкових дефектів у зоні впуску (полоси, складки і ін.); крім цього, можлива термічна деструкція матеріалу внаслідок його перегріву при переході через мале січення каналу;

Площа січення каналу не повинна бути занадто великою; це ускладнює відділення ливника від виробу, погіршує зовнішній вигляд його, а також приводить до переущільнення розплаву, збільшенню степені орієнтації полімеру у виробі і виникненню значних внутрішніх напружень.

При литві термопластів найбільш поширені впускні канали з круглим (точковим) і прямокутним поперечним січенням (табл. 28).

Характеристичний розмір Н (див. табл. 28) для рівностінного виробу приймають рівним його товщині, в інших випадках визначають за формулою

Н = 2V_в/S_в,

де Н – характеристичний розмір виробу, см; V_в об’єм виробу, см³; S_в – площа поверхні виробу, см².

Методика розрахунку числа впускних каналів для поліетилену низького тиску (Гост 16338 – 77), удароміцного полістиролу (ост 6-05-406-80), сополімеру формальдегіду (ТУ 6-05-1543-79). Методика , яка приводиться нижче , викладена у відповідності до ОСТ 6.19.051.050 – 78 (НПО “Пластик”).

Число n_о впускних каналів одного гнізда форми визначають згідно рис.38 наступним чином.

Вираховують номінальну об’ємну швидкість вприскування у одне гніздо форми, см³/с

W = W_м V_в /V_с,

де W_м – номінальна (паспортна ) об’ємна швидкість вприскування заливної машини, см³/с; V_с – сума об’ємів, що одночасно відливаються у формі (виробів або гнізд у формі), см³.

Через точку на шкалі W, що відповідає вирахуваному значеннюW, і точку на шкалі А , що відповідаю вибраному термопласту (СФД – сополімер формальдегіду з діоксоланом, УПС – удароміцний полістирол; ПЄНД – поліетилен низького тиску), проводять пряму. Через точку пересічення цієї прямої із шкалою Б і точку на шкалі d_в ( значення визначено із таблиці 28) проводять пряму , яка пересікає шкалу n_о. Отримана точка відповідає значенню n_о.

Максимально допустиме число впускних каналів слід визначити за рис.39 наступним чином.

Визначають

К = V_в/Н².

Через точку на шкалі К, що відповідає визначеному значенню, і точку на шкалі В, що відповідає вибраному термопласту, проводять пряму. Точку пересічення цієї прямої із шкалою Г і точку на шкалі d_в (значення визначено по табл. 28) з’єднують прямою. Продовження останньої пересікає шкалу n_min в точці, що відповідає значенню n_min.

При n_о n_min число впускних каналів вибирається рівним більшому ближньому значенню, - цілому числу. При n_о n_min необхідно приймати n_о= n_min, по рис.38 у зворотному порядку визначити нове значення W і по ньому вибрати тип ливарної машини із більшою швидкістю вприскування або нове значення V_с (тобто менше число гнізд у формі), після чого повторити розрахунок n_о.

Приклад розрахунку впускних каналів. Розрахувати розміри і число впускних каналів для виробів (рис. 40) із поліетилену низького тиску, що виготовляються у формі з двома плитами гаряче канальною ливниковою системою, п’ятьма гніздами на машині і продуктивністю 60см³/с.

Об’єм виробу V_в = 0.25(37²*34 – 35²*32) = 5.77см³.

Площа поверхні виробу

S_в = 0.25*37² + 37*34 + 0.25(37²* – 35²) + *35*32 + 0.25*35² = 96.2см².

Характеристичний розмір {див. формулу (19)}

Н = 2*5.77/96.2  0.12см.

По таблиці 29. кут виходу впускного каналу 30^о при Н = 1.2 мм діаметр впускного каналу d_в = 0.85Н = 0.85*1.2 = 1.02мм. Приймаємо d_в = 1^+0.06; параметр шорохуватості поверхні впускного каналу R_a = 0.16мкм; довжина впускного каналу l = 1мм.

Сума об’ємів виробів, що одночасно відливаються

V_с = V_в 5 5.775 = 28.85см³.

Номінальна об’ємна швидкість вприскування в одно гніздо {див. формулу (20)}

W = 60*5.77/28.85 = 12см³/с.

По рис. 38 при W = 12см³/с і d = 1.0мм визначаємо n_min  1. Так як n_о = n_min, приймаємо n_о = 1.

Основні приклади розміщення впускного каналу і вплив його розміщення на властивості виробу.

№ п/п	Ескіз виробу	Характеристика	Примітка
1		Різний час досягнення розплавом країв гнізда і різна степінь орієнтації полімеру приводить до не однакової усадки по об’єму виробу і короблення	Для виробів із кристалічних полімерів з високими вимогами до не короблення крупних виробів із поліморфних полімерів з відношенням площі до висоти більше 5 використовувати не рекомендується.
2		Для зменшення короблення плоских виробів (планка, плита, низька кришка) і забезпечення надійного заповнення гнізда з великим опором течіння (наприклад, виробу коміркового типу)використовують багато точковий впуск. При цьому необхідно забезпечити однаковий шлях течії від впускних каналів до ліній зустрічі потоку і кінця виробу.	Недоліки багато точкового впуску – лінії спаю у місцях зустрічі потоків є замітними тим більше чим в’язкіший матеріал
3		Такий варіант розміщення впускного каналу на не плоских виробах може привести до “запирання” повітря і утворення отворів.	Необхідно передбачити можливість виходу газів ( див рис. 55); і інших випадках використовувати не рекомендується
4		Неоднакова усадка в радіальному і тангенціальному напрямках приводить до короблення	Необхідно передбачити декілька каналів
5		Канал розміщений на спеціальному приливі. Урівномірнює усадку, як наслідок, зменшує коробленість, стабільні розміри	Рекомендують для високов’язких полімерів, особливо для оптичних виробів.
6		Велика швидкість вприскування (для крупних виробів). Розплав входить у вигляді жгута , на виробі утворюються сліди спаїв. Погіршується зовнішній вигляд , зменшується міцність	При надто холодній поверхні форми потік може захоплювати охолоджену плівку і утворювати на виробі дефекти. Варіант не рекомендується
7		Вигідне розміщення впускного каналу. Потік направлений на перепону (стінку ,знак і ін.), що сприяє руйнуванню струменя і вирівнювання фронту потоку і рівномірність заповнення форми.	Рекомендоване розміщення впускного каналу. Для знака, який виймається а = 2 – 3мм.

По формулі (21)

К = 5.77/(1.2²*10^-2) = 400см.

По рис. 39 при К = 400см і d_в = 1.0мм визначаємо n_min  1. Так як n_о = n_min, приймаємо n_о = 1.

Розміри впускних каналів для інших полімерних матеріалів рекомендують розраховувати за наступними емпіричними співвідношеннями.

Глибина каналу h = аН, де а – постійна, яка залежить від матеріалу; Н – характеристичний розмір {див. формулу (19)}. Для практичних розрахунків різні термопласти можна поділити на декілька груп за значенням а:

а

Полістирол, поліетилен...............................................................................0.6

Поліпропілен, полікарбонат, Поліформальдегід........................................0.7

Поліметилметакрилат , поліаміди.............................................................0.8

Полівінілхлорид не пластифікований ..........................................................0.9

Ширина впускного каналу b = а(А/30), де А – площа поверхні матриці, мм².

Довжину l каналу приймають у межах 0.6 ...0.1.4 мм.

Формуючі порожнини крупно габаритних тонкостінних виробів, як правило, не вдається заповнити через один впускний канал. В тих випадках розрахункову ширину b (мм) необхідно розподілити на необхідну кількість впускних каналів, яку орієнтовно можна визначити по відношенню l граничної довжини течіння матеріалу до товщини виробу:

Поліетилен малої густини............................280

Поліетилен великої густини.........................230

Поліпропілен.................................................250

Полістирол блочний......................................175

Полістирол удароміцний...............................225

Поліамід............................................................150

Поліформальдегід...........................................145

Поліметилметакрилат.....................................130

Полівінілхлорид..............................................100

Полікарбонат.....................................................90

Ці дані справедливі при товщині виробу межах 2.3 – 3.0 мм. При меншій товщині відношення зменшують.

При конструюванні ливникової системи слід уважно відноситись до вибору місця розміщення впускного каналу. Необхідно притримуватись наступних основних правил.

Впуск повинен бути розміщений так, щоб по можливості забезпечити рівномірність заповнення і одночасність досягнення розплавом країв форми. Порожнина повинна заповнюватись у напрямку потоку прямолінійним фронтом, а невільним струменем. При формуванні довгих площинних суцільних виробів розплав необхідно підводити не паралельно до більшої сторони виробу, а перпендикулярно до неї ( див. табл.29, №2).

Впуск повинен бути розміщений у місцях найбільшої товщини виробу і максимально віддалений від ділянок з тонкими стінками. Якщо впуск розміщений не на самому товстостінному місці , то в цьому місці можуть утворюватись раковини , витяжки і великі розбіжності розмірів, так як час підживлення товстостінних ділянок зменшується із-за швидкого затвердівання тонкостінної ділянки. Виключенням є переробка пінопластів, де впуск рекомендують ставити в самому тонкостінному січенні. В цьому випадку форма заповнюється під тиском газів. Що виділяються при спінюванні.

Впускний канал повинен забезпечувати течіння матеріалу у тому напрямку, в якому потрібно отримати максимальні характеристики міцності матеріалу.

Якщо до виробів ставляться підвищені вимоги до міцності, відсутності короблення, точності, зменшенню впливу спаювання і т. д., особливо для полімерів з високою в’язкістю, то необхідно використовувати щілинні впускні канали (табл. 30). До недоліків таких каналів слід віднести більшу трудоємність відділення ливників від виробу і збільшений слід.

Тунельні ливникові канали відрізняються тим, що розплав підводиться у формуючу порожнину не по поверхні роз’єму форми, а через тунель, який виконується у стінці матриці. Рекомендовані розміри тунелю приведені на рис. 41 (для крихких матеріалів   20^о, для еластичних -   50^о). Розміри впускного каналу див. табл.28.