Стекая вниз по тарелкам жидкость обогащается высококипящим (высококипящими) компонентами, а пары, чем выше поднимаются в верх колонны, тем более обогащаются легкокипящими компонентами. Тами образом отводимый с верха колонны продукт обогащен легкокипящим компонентом. Продукт отводимый сверха колонны называют дистиллятом. Часть дистиллята, сконденсированного в холодильнике и возвращенного обратно в колонну называют орошением или флегмой.

Упрощенная технологическая схема непрерывной ректификации

Для создания восходящего потока паров в кубовой (нижней, отгонной) части ректификационной колонны часть кубовой жидкости направляют в теплообменник, образовавшиеся пары подают обратно под нижнюю тарелку колонны.

Таким образом в кубе колонны создается 2 потока: 1 поток - жидкость, стекающая с верха (из зоны питания+орошение) 2 поток - пары, поднимающиеся с низа колонны.

Кубовая жидкость стекая сверху вниз по тарелкам обогащается высококипящим компонентом, а пары, обогащаются легкокипящим компонентом.

(И.А. Александров Ректификационные и абсорбционные аппараты, Химия, Москва, 1971)

В случае, если разгоняемый продукт состоит из двух компонентов, конечными продуктами являются дистиллят, выходящий из верхней части колонны и кубовый остаток (менее летучий компонент в жидком виде, вытекающий из нижней части колонны). Ситуация усложняется, если необходимо разделить смесь, состоящую из большого количества фракций. В этом случае используются аппараты, подобные изображенному на картинке.

Конструкции

Промышленные ректификационные колонны могут достигать 60 метров в высоту и более 6,0 метров диаметре. В ректификационных колоннах в качестве контактных устройств применяются тарелки, которые дали название химическому термину, и насадки. Насадка, заполняющая колонну, может представлять собой металлические, керамические, стеклянные и другие элементы различной формы. Конденсация осуществляется на развитой поверхности этих элементов.

Согласно ряду нормальных диаметров колонные аппараты изготавливают диаметрами: 0,4 м 0,6 м 0,8 м 1,0 м 1,2 м 1,4 м 1,6 м 1,8 м 2,0 м 2,2 м 2,4 м 2,6 м 2,8 м 3,0 м 3,2 м 3,4 м 3,6 м 3,8 м 4,0 м 4,5 м 5,0 м 5,5 м 6,0 м 6,4 м 7,0 м 8,0 м

Вакуумная дистилляция

Вакуумная дистилляция — процесс отгонки из мазута (остатка атмосферной перегонки) фракций, пригодных для переработки в моторные топлива, масла, парафины и церезины и другую продукцию нефтепереработки и нефтехимического синтеза. Остающийся после этого тяжелый остаток называется гудроном. Может служить сырьем для получения битумов.

Один из методов разделения смесей органических веществ. Широко применяется в ситуации, когда дистилляция не может быть осуществлена при атмосферном давлении из-за высокой температуры кипения целевого вещества, что приводит к термическому разложению перегоняемого продукта. Так как в вакууме любая жидкость кипит при более низкой температуре, становится возможным разогнать жидкости, разлагающиеся при перегонке с атмосферным давлением.

Вторичные процессы

Целью вторичных процессов является увеличение количества производимых моторных топлив, они связаны с химической модификацией молекул углеводородов, входящих в состав нефти, как правило, с их преобразованием в более удобные для окисления формы.

По своим направлениям, все вторичные процессы можно разделить на 3 вида:

• Углубляющие: каталитический крекинг, термический крекинг, висбрекинг, замедленное коксование, гидрокрекинг, производство битумов и т.д.

• Облагораживающие: риформинг, гидроочистка, изомеризация и т.д.

• Прочие: процессы по производству масел, МТБЭ, алкилирования, производство ароматических углеводородов и т.д.