Производство растительных масел двукратным прессованием Типовая технологическая схема переработки семян двукратным прессованием

Измельченное ядро (мятка ) поступает в электромагнитный сепаратор с сотрясательным ситом для отделения посторонних включений и металлических примесей. Далее мятку нагревают и увлажняют насыщенным паром, конденсатом, водой или паро-водяной смесью в пропарочно-увлажнительном шнеке ( инактиваторе ).

Затем мятку подвергают дальнейшей тепловой обработке в самопропаривающихся слоях чанной жаровни. Для указанных целей могут быть использованы жаровни с обогревом только днищ или с обогревом днищ и обечаек. Необходимая поверхность нагрева жаровни зависит от вида перерабатываемой культуры. Подготовленная в жаровнях мезга поступает в форпрессы (разных видов).

Форпрессовое масло сборным шнеком направляют в механическую гущеловушку и подают в первый чан жаровни для вторичной переработки. Масло из гущеловушки поступает на первичную очистку в соответствии со схемой 2-х или 3-х ступенчастой очистки.

Форпрессовый жмых после грубого измельчения резаком, в ломальном шнеке норией направляется в электромагнитный сепаратор. Последующее измельчение жмыха осуществляется в молотковой или дисковой дробилках и на пятивальцовом станке.

Измельченный жмых норией и распределительным шнеком подается в жаровни прессов окончательного прессования (экспеллеры ЕП).

Экспеллерное масло сборным шнеком направляется в механическую гущеловушку и затем на последующую первичную очистку вместе с форпрессовым.

Экспеллерный жмых после прессов шнеком подают на дробление, увлажнение, охлаждение и взвешивание.

Получение кукурузного масла 2-х кратным прессованием (Схема 8)

Прессовый зародыш с влажностью 56-58% подвергается сушке в сушилках барабанного типа. Сушка 2-х стадийная с Т топочных газов 350-400 С. 1-я сушка идет до влажности 15-20% до Т 45-50С, в барабанных сушилках 2-й стадии сушки влажность 1,2-1,5% и Т 90С. Высушенный зародыш поступает в бункер 1, далее на автоматические весы 2 через бункер 3 на норию 4 и распределительный шнек 5 через электромагнит 6 на вальцовый станок 7, где происходит измельчение и получение мятки. Мятка пропускается через электромагнитный сепаратор 8 и поступает в 6-ти чанные жаровни фор-пресса ФП 9. Далее полученное форпрессовое масло с помощью шнека 10 направляется в сборник 11, а далее с помощью насоса 12 на вибрационное сито 13, где происходит отделение масла от крупных примесей. Частично очищенное масло поступает в приемник 14, а далее с помощью насоса 15 подается в фильтр-пресс 16 для окончательной очистки. Отфильтрованное масло через желоб 17 поступает в приемник 18, а далее с помощью насоса 19 через холодильник 20 подается на 2-й фильтр-пресс 21, где через желоб 22 собирается в сборник 23, откуда с помощью насоса 24 масло 1-й стадии прессования идет на дальнейшую переработку или рафинацию. Форпрессовый жмых с помощью шнека 25 и норий 26 через бункер 27 подается на дробильный станок 28 и далее на вальцовый станок 29, откуда жмыховая мятка через электромагнитный сепаратор 30 с помощью шнеков 31 и 32 подается в чанные жаровни экспеллера ЕП 33, где подвергается влаго-тепловой обработке и далее на окончательное прессование. Полученное масло шнеком 34 подается в сборник 35, откуда насосом 36 подается на вибросита 13, а потом в промежуточную емкость 37, а далее насосом 38 поступает в фильтр-пресс 39. Отфильтрованное масло через желоба 40 поступает в емкость 41, откуда насосом 42, охлаждаясь в холодильнике 43, поступает в фильтр-пресс 44, а затем через желоб 45 и автоматические весы 46 направляется в сборную емкость 47, а оттуда с помощью насоса 48 масло 2-й стадии прессования идет на склад или на рафинацию. Образующийся на виброситах шлам с помощью шнека 49 и нории 50 направляется в первый чан жаровни фор-пресса, а жмых, полученный после экспеллирования, шнеком 51 и норией 52 подается в бункер 53, а оттуда на дробилку 54 через через электромагнитный сепаратор 55 поступает на автоматические весы 56, а затем в бункер 57. Через шлюзовый затвор 58 жмых подается в кормовой цех для получения кормов.

Фильтр-ткани (салфетки) после фильтр-прессвания обрабатываются на салфетомойке 59, затем отжимаются на аппарате 60 и сушатся в сушилке 61.