11.Установление температурных интервалов ковки.

Температурный интервал определяют температуры начала и конца ковки. При нагреве температура поверхности растет быстрее чем температура центра, поэтому предусматривают в течении определенного времени выдержку для выравнивания температур в центре и на поверхности. После достижения равномерных температур заготовку транспортируют к молоту(прессу) и она охлаждается. Когда температура поверхности заготовки падает до определенного значения, ковку прекращают.

Температуры начала и конца ковки определяют из диаграммы Fe-C. Нагревать желательно до максимально возможных температур, но вблизи температуры плавления возможен пережег.

12.Нагрев заготовок под ковку.

При нагреве мерных заготовок применяют скоростной нагрев, мерные заготовки можно нагревать без выдержки в конце.Время нагрева заготовок можно определить из таблиц которые разработаны для групп сталей, либо по эмпирическим формулам. При расчёте времени нагрева необходимо учитывать характер укладки заготовок на поду печи.

13. Нагрев слитков под ковку.

Слитки поступают на нагрев в зависимости от средней температуры. Они делятся на горячие, теплые, захоложенные, холодные. Средняя температура слитка определяется в точках, удаленных на 2/3 радиуса от центра.

14.Нагрев горячих и теплых слитков

Нагрев горячих и теплых слитков в отличии от нагрева холодных слитков осуществляется без предварительной консервации, а сразу в нагревательной печи.

15.Нагрев захоложенных и холодных слитков.

Нагрев захоложенных и холодных слитков осуществляют в два этапа.Первый этап-до 700-750 в печи консервации, второй-в нагревательной печи. Посад таких слитков в нагревательные печи не производят, т.к. возникают при этом значительные расятгивающие нарпяжеиния.После горячей консервации холодные и заохоложенные слитки переводят в разряд теплых.

16.Расчет средней температуры слитка в зависимости от его массы и времени остывания с момента выдачи из печи до конца деформации

Тср=Тп+а(Тц-Тп)

Тц-температура центра, Тп-температура поверхности

а-справочная величина, которая зависит от отношения времени с момента выдачи из печи до конца деформации к времени остывания с момента выдачи из печи до момента существенного изменения температуры центра (а эта величина зависит от массы слитка)

17.Охлаждение поковок.

Поковки в зависимости от сечения и марки стали охлаждают по разному. В процессе охлаждения необходимо исключить образование трещин и флокенов

Тут задейстованна табличка про молоты

После пресоования попоковки направляют на консервацию при температуре 650-700 в зависимости от марки стали.

Поковки из легированных сталей, имеющих крупное сечение, подвергают отжигу.

18. Выбор технологической схемы ковки и последовательность выполнения технологических переходов

Технологическая схема ковки – последовательность технологических операций (в первой колонке на схеме 10) Данная последовательность должна обеспечить получение поковок требуемого качества. При ковке одной и той же поковки техн. схемы могут быть разными. Путем исследований находиться оптимальный вариант. Любая схема ковки должна обеспечивать качество и получение необходимого укова. Причем для любой схемы существует ряд общих требований:

1-требование равномерного нагрева слитка (заготовки) по сечению

2-требование обеспечения центрального положения оси

3-равномерная осадка слитка

4-соостность отдельных частей заготовки

Схему ковки реализуют за счет последовательности ряда технологических переходов, которую реализуют на основе логических схем.

Технологические схемы могут иметь много вариантов в пределах одной схемы ковки.

Схемы ковки и логические схемы разработаны для разл. типов поковок После выбора схемы ковки и последовательности логических переходов необходимо уточнить ковочный агрегат. Выбор агрегата осуществляется по осадке, а если ее нет – то по протяжке на вырезных бойках. Если агрегат был выбран ранее, (по схеме 2) то его силы будет достаточно для всех операций. В процессе разработки необходимо учитывать силу ковки или штамповки, а также учитывать упрочнение и разупрочнение металла в процессе его деформации.