1.Ферросплавы - это сплав железа с другими элементами периодической системы

2.вспомогательные сплавы, применяемые для введения в жидкий металл легирующих элементов с целью придания определённых свойств металлическому расплаву или затвердевшему металлу

3.Это в-ва которые изменяют структуру и свойства обработанного ими металла или сплава.

4.Это отношение увеличилось, следовательно, произошел рост доли легированной стали.

5.Увеличился

6.Более 100 различных видов и марок

7. Ферромарганец, в доменной

8.Челябинск, Запорожье, Актюбинск, Кузнецк, Ключевск, Стаханов, Серовск, Никополь, Ермаковск, Зестафанье.

9. 20%

10.В виде оксидов

11.Легкие,редкие,тяжелые,благородные,радиоактивные

12.Металлы, полупроводники, полуметаллы, диэлектрики

13.Сплавы кремния,марганцевые ферросплавы, хромистые ферросплавы

14.Ферровольфрам и сплавы с фольфрамом, ферромолибден и лигатуры с ним, феррованадий и сплавы с ним, сплавы с щелочноземельными металлами, феррониобий, ферротитан, ферробор ферроборал и лигатуры с ним, сплавы с алюминием, сплавы с редкоземельными металлами, ферросиликоцирконий, ферроалюминоцирконий, ферроникель,феррокобальт

15.Это основной компонент ферросплава

16.Это 1 тонна ферросплава со строго определенным содержанием ведущего элемента.

17. В сталеплавильном производстве для легирования и раскисления стали, для легирования и модифицирования чугуна и сплавов, служат исходным материалом для защитных покрытий на металлических конструкциях. Служат для получения особо чистых веществ сырьем, используются в качестве восстановителей в металлотермических процессах

18.В исходном сырье вместе с ведущим элементом всегда присутствуют оксиды железа, либо железо вводится специально, т.к. способствует более экономичной выплавке ферросплавов, и улучшает его свойства.

19.Содержание ведущего элемента

20.Фосфор,сера,углерод

21. По габаритам (<300 мм) или по максимальной массе куска (5-45 кг)

22.Недопустимо большое различия плотностей легируемого материала и ферросплава

23.Прокаливают

24.Любые ферросплавы можно прокаливать

25.От их технологического назначения.

26.При пониженных температурах

27. При высоких температурах и S

28. Никак, за исключением образования окиси углерода. В таком случае, она понижает отрицательное значение изобарного потенциала.

29. Никак. В металлотермических реакциях изобарный потенциал зависит от теплового эффекта реакции.

30. Её изменение невелико

31. Её значение сильно возрастает

32.От изменения энергии Гиббса

33.Те, которые имеют большее сродство к кислороду

34.Да, например восстановление кремнием

35.От теплоты, которая выделяется при металлотермической плавке, и теплоты, которая необходима для осуществления этой плавки.

36.Как разница между теплом, необходимым для выполнения плавки, нагрева продуктов реакции до требуемой температуры и компенсацией тепловых потерь, и количеством тепла, которое выделяется при протекании такой реакции.

37.Кремний

38.Алюминий

39.Алюминий

40.Хром

41.Углерод

42.От температуры

43.Прямо пропорционально.

44.Не изменится

45.При высоких температурах процесса

46.T=ДЕЛЬТА H/42

60.Электролитическим, в дуговых электропечах

61.

62.Их нет

63.Большой расход кокса, большое содержание углерода в сплаве, невозможность достижения высоких температур

64. Потому что он необходим для нагрева шихты.

65. Потому что

66.На преобразовании электрической энергии в тепловую в электропечах

67.Возможность достижения высоких температур в области горения электрических дуг, химическая нейтральность источников тепла, возможность работы в любой газовой среде (окислительной,восстановительной,нейтральной) и в вакууме. Возможность легко изменять мощность установки, а следовательно и температуру плавки.

68.Высокий расход эл.энергии,

69. На использовании тепла химических реакций восстановлении оксидов алюминием, кремнием, кальцием

70.Низкое содержание углерода и других примесей, небольшие капитальные затраты на оборудование, высокое извлечение ведущего элемента.

71.Необходимо рассчитывать тепловой баланс плавки.

72. На электролизе водных растворов или расплавленных солей

73.Он позволяет получать особо чистые ферросплавы

74.Большой расход электроэнергии, и необходимость применения особо чистых материалов

75.Шлаковые и бесшлаковые

76.3-10%

77.1,2-3,5

78.Непрерывные и периодические

79.Это верхний слой шихты находящийся в печи

80.

81.Температурой плавления шихты

82.Флюсовые и бесфлюсовые

83.Более полное извлечение ведущего элемента, и повышение качества ферросплава

84. Увеличивается расход электроэнергии и уменьшается производительность печи

85.Увеличивается производительность печи и уменьшается расход электроэнергии

86.Необходимость использования высококачественных руд и концентратов.

87.Углеродотермические, силикотермические, алюминотермические

88.Углерод, силиций, алюминий

89.МеО+С=Ме+СО-Q

MeO+C=MeCx+CO-Q

90.Углеродом могут восстанавливается оксиды всех элементов и он недорогой

91.Высокое содержание углерода в ферросплавах, протекание углетермических реакций с большим поглощением тепла.

92. С поглощением

93.Монооксид углерода СО

94.Тепловым балансом плавки.

95.2MeO+Si=Me+SiO2+Q

96.Он обладает высоким сродством к кислороду, реакции восстановления кремнием протекают с выделением тепла

97. Увеличение количества шлака,высокая стоимость,

98.С выделением

99. При выплавки определенных марок ферросплавов в этом нет нужды

200. Самообжигающийся углерод представляет собой заполненный электродной массой металлический кожух с внутренними рёбрами, выполненный из листовой стали толщиной от 1.25 до 4 мм.

201. Основными сост. компонентами электродной массы для самоспекающихся электродов являются антрацит и каменноугольный кокс

202. Нижний конец углерода в зоне высоких температур подвергается графитизации.

203. Наращивание самоспекающихся углеродов осуществляется газовой сваркой или электросваркой при постоянном токе

204. Набивной кожух служит формой для электродной массы, предохраняет электрод от окисления воздухом, обеспечивает прохождение тока, усиливает передачу тепла.

205. Кремнезём (кварц, тридимит, кристобаллит и кремнеземистое стекло)

206. SiO2 SiO

207. Поглощается

208. SiС карбид кремния (карборунд)

209. FeSi3 FeSi FeSi2 Fe3Si2

210. FeSi - Тпл-1410, тепл. обр. - 80,4 КДж/моль

211. Из-за различной плотности фаз в сплавах.

212. ФС 18,45,65,75,92

213. КР 2,1,0,00

214. Раскисление всех спокойных сортов стали, легирование марок конструкционной и трансформаторной стали. Раскисление шлака (малокремнистые)

215. кокс, древесный уголь

216. высокое сопротивление, реакцион. способность, мех. прочн., низкое содерж. вредных и шлак. оксидов в золе, малое сод. летучих, пост. влажность, малая стоимость.

217. ничего

218.

219.

220.

221.

222. Для удаления глинистых.

223. SiО2+2С=Si+2СО

224. 1554 ^оС

225. улучшает

226. Частично

227. Полностью, из-за большего сродства к кислороду.

228. Круглые дуговые электр. печи, с мощностью от 16,5 до 115 МВА

229. На самоспекающихся, или угольных электродах

230.

231. Непрерывный

232.

233. Главным образом у электродов

234. Регулируют изменением электро-сопротивления ванны, или изменением раб. напряжения

235. Скопление газов под большим давлением газов и паров компонентов сплава

236. Закварцевание - (неуст. посадка электродов, колебание нагрузки, сужение "тиглей");спекание шихты; усиливается выделение газов; увел. вязкость шлака; усиленное испарение и потери

237. Накопление кокса и карборунда, недостаточно кремнезёма для разрушения карборунда, перемещение углеродов вверх из-за увеличения сил тока, прекращается выход шлака

238. Для разрыхления шихты неподвижными электродами, обеспечения увеличения активной зоны более чем в два раза, отсутствия спекающихся участков шихты

239. Ухудшение работы колошника, неустойчивая посадка электродов, затруднения в работе лётки

240. Потеря благотворного эффекта от вращения ванны

241. Поддержание необходимого давления под сводом печи, равномерного схода шихты в труботечках и воронках и предупреждение забивания подсводного пространства и газоотходов печи

242. 0-50 Па

243. Повышенная влажность или наличие течи воды из деталей оборудования

244.

245.

246. По мере накопления в зависимости от мощности печи и марки сплава, от 4 до 8 раз в смену

247. Большие потери тепла и понижение температуры в районе выпускного отверстия

248. Замедление процесса восстановления кремнезёма, уменьшение глубины погружения электродов в шихту и увеличение потерь кремния в улёт

249.

250. более 40 %

251. Из-за высокой упругости пара

252. СК 10,15,20,25,28,30

253. Для раскисления, модифицирования стали, глобуляризации графита и снижения содержания кислорода и серы в чугунах

254. Только для бедных сплавов, до 20% Са

255. Углетермическим

256. Силикотермическим

257. Кварцит, известь, коксик, древсный уголь, каменный уголь

258. Известь, ферросилиций, плавиковый шпат

259. высокое сопротивление, реакцион. способность, мех. прочн., низкое содерж. вредных и шлак. оксидов в золе, малое сод. летучих, пост. влажность, малая стоимость.

260. Выплавляют в этой ванне ФС 45, после чего снова СК

261. Ферросилиций

262. Коксик

263. Возможна, но в промышленных масштабах не используется

264. Ведут плавку с избытком углерода, образовывая карбиды Са и Si

265. Больше, из-за лёгкости сплава

266. Силикотермический

267. Содержанием серы, С, Ал в золе кокса

268.

269. В герметичной бочке

270. Плавиковый шпат снижает содержание СаО в шлаке, уменьшает плотность шлака и улучшает разделение сплава и шлака, что сокращает угар и потери сплава

271. Меньше, из-за плавикового шпата, к-й снижает содержание СаО и улучшает разделение сплава и шлака

272. Карбид кальция

273. генерация ацетилена CaC2+H2O=CaO+C2H2

274. Из 64г.-22,4л из 1000г.-350 литров

275. Количеством выделяемого ацетилена

276. Ферромарганец, Силикомарганец, Металлический марганец, Азотированный мет. марганец

277. ФМн75,78 ФМн 2.0,1.5,1.0

278.

279. Легирование и раскисление стали

280. Никопольское месторождение (г. Марганец)

281. около 45%

282. Фосфор

283.

284. Железную руду или железную стружку

285. Бесфлюсовый и флюсовый

286. марганцевая руда, кокс, железная стружка или руда.

287. СаО, MnO*SiO2, железная стружка, восстановитель

288. В случае богатых руд

289. Почти полностью восстанавливаються, переход железа в сплав-90% фосфора в сталь-60-70%, в шлак 10%, остальное уходит с газами

290. Флюсовый метод позволяет уменьшить содержание марганца в шлаке, и увеличить переход марганца в металл

291. 3MnO+4C=Mn3C+3CO

292. 3CaO+3MnO*SiO2+4C=Mn3C+3CaO*SiO2+3CO

293. при флюсовом

294. MnO+C=Mn3C+CO

295.

296. Выплавка малофосфористого шлака

297. Металлический, срене- и малоуглеродистый ферромарганец

298. Добавляют малое количество углерода(восстановителя). чтобы восстановить только Хром, фосфор, и железо, а кремнезём и закись марганца переходит в шлак

299. СМн14,17,23,28

300. MnO+SiO2+C=MnSi+CO

301. Или товарный силикомарганец,или для дальнейшей выплавки малоуглеродистого и металлического марганца

302. Агломерат марганцевой руды, МФШ, кварцит и кокс

303. Трудновосстановимые оксиды

304. Увеличение содержания кремния

305. Восстановление оксидов марганцевой руды и бесфосфористого шлака кремнием силикомарганца, в присутствии извести

306. Бесфосфотистый шлак, марганцевая руда, силикомарганец и известь

307. Восстановление оксидов марганцевой руды и малофосфористого шлака кремнием силикомарганца, в присутствии извести

308. Малофосфотистый шлак, высококремнистый силикомарганец и известь

309. Силикотермический, электротермический, электролитический

310. 1)Выплавляют высокомарганцовистый бесфосфористый шлак, 2)высококремнистый силикомарганец, 3)металлический марганец.

311. Для получение плотного слитка и удаления газов

312. Электролиз серно-кислых расплавов солей марганца

313. 12000 КВт*ч/тонну

314. Выдержкой при высокой температуре в атмосфере азота или аммиака.