23. Технология изготовления фланцев

При соединении отдельных частей трубопровода, используют стальные и приварные встык фланцы. Изготовление их осуществляется несколькими методами:фланцы, изготовление которых осуществляется методом горячей штамповки;

фланцы, изготовление которых осуществляется методом газовой резки;фланцы, изготовление которых осуществляется методом центробежного электрошлакового литья.В первом случае, разогревается сталь заданной марки. Из нее, при помощи специального пресса усилием до 4500 кН отштамповывается заготовка. Затем, на металлорежущих станках, заготовку доводят до нужных параметров. В ней просверливаются отверстия для крепежных болтов. После чего, получаются готовые к использованию фланцы. Изготовление деталей с помощью газовой вырезки, как видно из названия, предполагает использование электросварочного оборудования. Заготовка вырезается из листа стали заданной толщины. Дальнейший процесс тот же: с помощью металлорежущих станков, заготовке придаются необходимая форма и размер.Методом гибки из стальной полосы, производятся приварные встык фланцы. Изготовление их осуществляется следующим образом: полосу стали необходимой толщины разогревают. Затем, ее изгибают соответственно форме и диаметру будущего фланца. Шов сваривают, а готовые фланцы снабжают патрубком для соединения с трубопроводом. Сотрудниками Киевского института электросварки имени Патона был разработан метод центробежного электрошлакового переплава. Позже, его усовершенствовали, дополнив центробежной машиной, научные деятели из Омского политехнического института.

Метод заключается в следующем: сначала, сырье разогревают и сливают его в центробежную машину. В результате воздействия центробежных сил, металл уплотняется по объему формы. Из кольцевой заготовки вытесняется воздух, позволяя добиться однородности металла. Перед началом процесса литья, форма обрабатывается специальным составом (флюсом). Он работает, как смазочный материал, при переплаве защищает металл от контакта с воздухом, и не позволяет металлу прилипнуть к форме.

В завершении процесса литья, заготовка проходит дополнительную термическую обработку. Она индивидуальна для каждого вида сталей, и определяется химическим составом и механическими свойствами материала. Термическая обработка проводится с целью с целью ликвидации внутренних напряжений в металле. Также, она нейтрализует межкристаллитную коррозию стали, которая способна негативно повлиять на механические свойства готового изделия.

Данный способ изготовления позволяет получать кольцевые заготовки с минимальными припусками. По размеру, они очень близки к тому, каким должны быть готовые фланцы. Изготовление деталей методом центробежного электрошлакового переплава, таким образом, существенно снижает время и расходы на окончательную механическую обработку.

24. Существенной особенностью разработки техпроцесса для станков с ЧПУ является необходимость точной размерной увязки траектории автоматического движения инструмента с системой координат станка, исходной точкой обработки и положением заготовки. Вследствие этого возникают дополнительные требования к приспособлениям для зажима и ориентации заготовки.

Особые требования к инструменту возникают в связи с необходимостью обеспечения концентрации операций, применением устройств для автоматической смены инструмента и большим влиянием качества инструмента на производительность и качество обработки.

Рассматривая особенности структуры технологического процесса, следует отметить, что при изготовлении деталей в мелкосерийном производстве на станках с ручным управлением подробный план операции технологом обычно не разрабатывается, а составляется и реализуется рабочим-станочником непосредственно на рабочем месте в соответствии с имеющимся у него опытом. При разработке числовой программы появляется необходимость составления подробного плана каждой операции и расчета режимов резания для всех технологических участков.

Одной из важнейших особенностей числового программного управления является возможность использования при составлении подробного плана операции наряду с опытом высококвалифицированного станочника математических методов оптимизации траектории, что обеспечивает повышение качества и производительности обработки.

План маршрута обработки детали на станке с ЧПУ, определяющий количество и род операций, последовательность их выполнения, тип инструмента и оснастки для каждой операции, очередность установок и позиций также могут быть разработаны с применением методов оптимизации.

На этапе обработки и внедрения программы возникает также новый документ – акт внедрения технологического процесса, служащий основанием для изменения серийной технологии изготовления детали.

25. Техническое нормарование, основоное время.

Техническое нормирование(ТН)

ТН устанавливает технически обоснованную норму расхода производственных ресурсов, раб времени, энергии, сырья, материалов и инструментов и тд

Норма времени – регламент-ое время выполнения некот Vработ в опред-ных пр-ных условиях одним или неск-ми исполнит-ми соотв-щих квалификаций. Норма выработки – регамент-ый V работ, кот д б выполнен в ед-у времени в опр-ных организационно-технич условиях одним или неск-ми исполнит-ми соот-щей квалиф-и

Нв=T/t

Т-время, на кот рассч-ют Нв

t- норма времени

Нормы затрат труда:

* опытно-статистические – устанавл-ся на операцию на основе опыта нормир-ния и статистич данных о фактическ затратах времени.(ед и мелко-сер пр-во). Ориентированы на сложившиеся организационно-технич условия пр-ва и не способствуют совеошенств-нию технологич процессов.

*технически обоснованные – устанавл-ся инженерно-эк расчетами, при кот учитыв-ся рац-ные организационно-тех условия, эф-ное использ-ние оснащения и ср-в труда. Для опред-ния технически обоснованной нормы времени исп-ют аналитич метод: *дифференциальный (операцию разделяют на отд элем-ты и по кажд эл-ту рассчит-ют необх-ые затраты времени, кот затем суммируют. Аналитически-диф метод м б: расчетный и исследовательский. При расч осн машинное и ручное время опред-ют в завис-сти от режимов обр-ки и длины обрабатыв-ой пов-сти. Затраты осн, вспом, подготовительно-заключит, на обслуж-е раб места, на лич потреб-сти опред-ют по спец нормативам. Исслед метод основан на использ-и данных, полученных в рез-те измерения затрат времени на раб местах с помощью фото, хрономонтажа )

*укрупненный (позволяет в значит мере сократить V работ по нормир-нию). Наиб распространение получили след разновидности:

1. Нормир-е, основанное на разделении операции на укруп-ненные части. При этом разраб-ся укрупненные нормативы времени на комплекс приемов.

2. Нормир-е по нормативам времени на выполнение отд технологич переходов, обр-ку пов-тей или комплекс пов-тей.

3. Нормир-е по типовым нормам времени. При этом разраб-ют типовой технологич процесс общий для группы сходных по конструкции деталей и на операции типового технол процесса аналит-рассч методом устан-ют типовые нормы врем-и

Основное время Осн вр – часть штуч времени, затрачиваемая на изменение и последующее опред-е состояния предмета труда. При работе на металлореж станках осн машинное время для кажд технологич перехода опред-ся:

to=L*i / n*S, где i- число переходов, L – расч длина обрабатыв-ой пов-ти, n – число оборотов, S – подача

L=L1+L2+L3

L1 – примен-ся в завис-сти от видов обр-ки, инстр-та(t*ctg?)

L2- длина обрабат пов-ти, L3- не рассч-ся, приним-ся 2-3 мм.Вспомогательное время Всп время – часть шт времени, затрачив-мая на выполнение приемов, необх-мых для обеспеч-я изменения и последующего опред-я состояния предметов труда. Всп время м б:

*перекрываемое – время выполнения рабочим тех приемов, кот выполн-ся в период работы оборуд-ния

*неперекрываемое – норма шт времени выполнения раб приемов при остановленном оборуд-нии. Вспом время м составлять до 20-35% шт врем. Поэтому при проектир-нии технол процессов выявляют возм пути сокращения всп врем.