18 Понятие о припусках на обр-ку заготовок.

Припуск – слой материала, уда-ляемый с поверх-ти заготовки с целью достижения заданной точности, формы и размеров обрабатываемой детали. Припуски бывают:

* операционные – удаляются при выполнении одной технол операции

* промежуточные – удаляются при выполнении одного технол перехода

Общий припуск – удаляется в процессе мех обр-ки; опред-ся разностью размеров исходной заготовки чертежными размера-ми деталей. На припуски установл-ся допуск, кот явл-ся разностью м/у наиб и наим значениями припуска. Установление припусков играет очень важную роль при разр-ке технол процессов. Увеличение припусков приводит к увелич-ю расхода материалов, трудоем-ти и в рез-те - себест-сти. Уменьшенные припуски не позволяют удалять дефектные слои материала и достигать заданных знач-й точности и шерохов-сти, что приводит к появлению брака. Поэтому надо назначать оптимальные припуски.

Припуски на обр-ку м б :

*симметричные – при обр-ке цилиндрич пов-тей, а также при одновременной обр-ке противолежащих пов-тей.

*ассимметричные- когда противолежащие пов-ти обр-ся поочередно

19 обработка валов Для черновой операции принимаем технологическую базу – наружная цилиндрическая поверхность заготовки.

Для последующих чистовых операций принимаем базу – центровое отверстие.

Припуск на длину для диаметра прутка 70 мм равен 5 мм на сторону. Токарная обработка

Приспособления: токарный самоцентрирующийся патрон, предохранительный сверлильный патрон, рифленый передний центр, вращающийся задний центр. Режущий и мерительный инструмент: токарный подрезной резец Т15К6, центровочное сверло, спиральное сверло O 10.2 мм, метчик М12, фасочный резец (правый и левый), линейка металлическая, штангенциркуль ШЦ-1.

Токарная операция

На токарной операции расчет режимов резания производится на 3-х переходах:

1. Подрезать торец

5. Сверлить отверстие

6. Нарезать резьбу

Установка А переход 1 подрезать торец.

Скорость резания определяется по формуле:

Фрезерная обработка Приспособления: подвижные призмы, прихваты. Режущий и мерительный инструмент: шпоночная фреза O16мм, штангенциркуль ШЦ-1 Шлифовальная обработка Оборудование: круглошлифовальный станок 3М150, мощность двигателя Nдв=4.0 кВт. Приспособления: трехкулачковый патрон, передний и задний центра.

Режущий и мерительный инструмент: шлифовальный круг O400х50х16 мм, микрометр 50-75.

20 Рассмотрим основные операции механической обработки рычагов с общей плоскостью торцов втулок

Заготовительная Чугунные заготовки получают литьем в песчаные формы или оболочковые. Отливки из ковкого чугуна

следует подвергать отжигу и последующей правке для уменьшения остаточных деформаций. Стальные заго-

товки – ковкой, штамповкой, литьём по выплавляемым моделям, а в единичном производстве – сваркой.

Фрезерная Фрезеровать торцы втулок с одной стороны начерно или начисто и с припуском под шлифование (при не-

обходимости). Технологическая база (установочная) – поверхность стержня или противоположные торцы вту-

лок. Направляющую и опорную базы выбирают из условий удобства установки детали. Станок – вертикально-

фрезерный или карусельно-фрезерный.

Фрезерная

Аналогично предыдущей операции, но с другой стороны. Технологическая база – обработанные торцы втулок.В серийном и массовом производствах обработка торцов втулок может выполняться одновременно с двухсторон, на горизонтально-фрезерном станке набором фрез. Технологическая база – поверхность стержня или

поверхность втулок. Если заготовки проходят чеканку (т.е. торцы втулок обжаты прессом), то фрезерную обработку не производят.

Обработка основных отверстий

Технологическая база – обработанные торцы втулок и их наружные поверхности, что обеспечивает равно-стенность втулок. В зависимости от типа производства операцию выполняют:

– в единичном и мелкосерийном производствах на радиально- и вертикально-сверлильных станках или расточных станках по разметке со сменой инструмента; – в мелкосерийном и серийном производствах – на сверлильных станках с ЧПУ, на радиально- и верти-кально-сверлильных станках по кондуктору со сменой инструмента и быстросменных втулок в кондукторах;– в крупносерийном и массовом производствах – на агрегатных многошпиндельных одно- и многопози-ционных станках, вертикально-сверлильных станках с многошпиндельными головками и на протяжных стан-ках.

Маршрут обработки основных отверстий имеет варианты:– сверление, зенкерование, одно- или двукратное развёртывание или двойное растачивание;– сверление и протягивание (для отверстий диаметром более 30 мм), полученные в заготовке прошивани-ем или литьём, сверление заменяют предварительным зенкерованием.

Обеспечение параллельности осей и межосевого расстояния основных отверстий достигается следующимобразом (в порядке убывания точности):

– одновременной обработкой несколькими инструментами на многошпиндельных станках;

– последовательной обработкой при неизменном закреплении заготовки;

– последовательной обработкой на разных станках, в разных приспособлениях.

Обработка шпоночных пазов или шлицевых поверхностей в основных отверстиях.

Обработка вспомогательных отверстий с нарезанием в них резьб (если нужно), пазов и уступов. Тех-

нологическая база – основные отверстия (одно или два) и их торцы.Плоское шлифование торцов втулок.Выполняется при повышенных требованиях к шероховатости и взаимному расположению торцов втулок

на плоскошлифовальном станке с переустановкой. Технологическая база – торцы втулок.

Контрольная.

В зависимости от конкретных условий последовательность обработки поверхностей рычагов может изме-

няться. Применяют варианты маршрута, в которых операции 010 и 020 меняются местами или объединяются.Маршрут обработки рычагов с торцами втулок в разных плоскостях:– обрабатывают торцы втулок с одной стороны;– обрабатывают основные отверстия с той же стороны;– обрабатывают торцы втулок с другой стороны;– обрабатывают остальные поверхности в последовательности, указанной в первом варианте.

21. В современном производстве зубчатых колес преимущественно применяется технологический процесс с цементацией рабочих поверхностей колес. В этом случае технологический процесс изготовления включает в себя следующие основные операции:- получение заготовки; - черновая обработка заготовки;- нормализация (для снятия внутренних напряжений в заготовке и улучшения структуры материала);-предварительная обработка поверхностей, обрабатываемых окончательно после химико-термического упрочнения;

- обработка базовых поверхностей под нарезание зубьев;- нарезание зубьев;

- обработка торцовых и продольных кромок зубьев;- цементация;- обработка не цементируемых поверхностей, снятие напусков с поверхностей, не требующих химико - термического упрочнения ;

- закалка и отпуск;- восстановление баз под окончательную обработку; - окончательная обработка посадочных поверхностей;- отделка зубьев (зубошлифование, зубохонингование, зубопритирка);- окончательный контроль.

22. К наиболее распространенным корпусным деталям относятся: корпуса редукторов подъемно-транспортных машин и оборудования, станины кузнечно-прессового оборудования и металлорежущих станков и другие подобные детали, характеризующиеся наличием расположенных определенным образом плоскостей и отверстий и предназначенные для соединения и координации взаимного положения основных узлов машины, агрегата, станка.Обработку корпусных деталей выполняют в таком порядке: вначале обрабатывают базирующие поверхности и крепежные отверстия, которые могут быть использованы при последующей установке; затем все плоские поверхности и после них - основные отверстия.Окончательную обработку - шлифование или другие отделочные операции - производят в том же порядке: сначала обрабатывают плоские поверхности, а затем основные отверстия. Этот способ обработки называется обработкой от плоскости. При использовании в качестве установочной базы отверстия и прилегающего к нему торца процесс называется обработкой от отверстия. Целесообразность обработки от плоскости или от отверстия зависит от ряда условий, а именно: точности заготовки, требуемой точности обработки, производственной программы (допустимой сложности приспособлений), действующего парка оборудования и др.