- •Раздел 2. Технология обработки металла
- •1. Способы получения заготовок литьем
- •1.1. Способы изготовления отливок
- •1.2. Изготовление отливок в разовых формах
- •1.2.1. Модельные комплекты для ручной и машинной формовки
- •1.2.2. Формовочные и стержневые смеси Требования, предъявляемые к формовочным и стержневым смесям
- •Состав формовочных и стержневых смесей
- •Виды формовочных смесей и их применение
- •1.2.3. Технология ручной формовки
- •1.2.4. Технология машинной формовки. Формовочные машины
- •1.2.5. Заливка форм, выбивка отливок и стержней, обрубка и очистка отливок Заливка форм
- •Выбивка отливок и стержней
- •Обрубка и очистка отливок
- •1.2.6. Виды брака и контроль качества отливок
- •1.3. Специальные методы получения отливок
- •1.3.1. Изготовление отливок литьем в оболочковые формы
- •1.3.2. Изготовление отливок литьем по выплавляемым моделям
- •1.3.4. Изготовление отливок центробежным литьем
- •1.3.5. Изготовление отливок в металлических формах
- •1.3.6. Изготовление отливок электрошлаковым литьем
- •1.4. Технологические требования к конструкции отливки
- •1.5. Литейные свойства сплавов
- •1.5.1. Изготовление отливок из чугунов
- •1.5.2. Особенности изготовления стальных отливок
- •1.5.3. Особенности изготовления отливок из цветных металлов
- •2. Обработка металлов давлением
- •2.1. Физические основы обработки металлов давлением
- •2.1.1. Сущность обработки металлов давлением
- •2.1.2. Факторы, влияющие на пластичность металла
- •2.1.3. Влияние обработки давлением на структуру и свойства металла
- •2.1.4. Холодная и горячая деформация
- •2.1.5. Нагрев металлов перед обработкой давлением
- •2.1.6. Основные типы нагревательных устройств
- •2.2. Способы обработки металлов давлением
- •2.3. Прокатное производство Сущность процесса прокатки
- •Прокатные валки и станы
- •Производство основных видов проката
- •Производство специальных видов проката
- •2.4. Прессование
- •Методы прессования. Исходной заготовкой для прессования является слиток или круглый прокат. Различают прямое и обратное прессование.
- •2.5. Волочение
- •2.6. Ковка
- •2.7. Горячая объемная штамповка
- •Виды штампов и способы штамповки
- •Отделка поковок
- •Оборудование для горячей объемной штамповки
- •2.8. Холодная штамповка
- •Получение изделий листовой штамповкой
- •7.7. Высокоскоростная штамповка
- •3. Технология сварочного производства
- •3.1. Классификация процессов сварки
- •Классификация методов сварки металлов по физическим признакам
- •3.2. Способы сварки плавлением
- •3.2.1. Электрическая дуговая сварка Классификация способов дуговой сварки
- •Сварочная дуга и ее свойства
- •Источники тока для дуговой сварки
- •Ручная дуговая сварка
- •Дуговая сварка в защитных газах
- •3.2.2. Газовая сварка
- •3.2.3. Электрошлаковая сварка
- •3.2.4. Электронно-лучевая сварка
- •3.2.5. Лазерная сварка
- •3.3. Способы сварки давлением
- •3.3.1. Контактная сварка
- •3.3.2. Диффузионная сварка в вакууме
- •3.3.3. Сварка трением
- •3.3.4. Холодная сварка
- •3.5. Ультразвуковая сварка
- •3.6. Сварка взрывом
- •3.4. Нанесение покрытий
- •3.4.1. Наплавка
- •Способы наплавки
- •3.4.2. Напыление покрытий
- •Дуговая металлизация
- •Детонационное напыление
- •Вакуумное напыление
- •3.5. Пайка металлов
- •3.6. Резка металлов
- •4. Технология обработки заготовок резанием
- •1. Рабочие, установочные и вспомогательные движения в металлорежущих станках
- •2. Основные способы обработки резанием
- •3. Основные части и элементы токарного резца, его геометрические параметры
- •4. Элементы режима резания и сечение срезаемого слоя
- •5. Производительность процесса резания
- •6. Некоторые явления, сопутствующие процессу обработки металлов резанием
- •7. Применение смазочно-охлаждающих жидкостей
- •8. Износ и стойкость режущих инструментов
- •9. Материалы для изготовления режущих инструментов
- •10. Классификация и условные обозначения металлорежущих станков
- •11. Работы, выполняемые на металлорежущих станках и применяемый инструмент
- •11.1. Обработка на токарных станках Типы токарных станков
- •Типы токарных резцов и их применение при различных видах обработки
- •11.2. Обработка заготовок на сверлильных станках Основные работы, выполняемые на сверлильных станках
- •Инструменты для обработки отверстий
- •Сверлильные станки
- •11.3. Обработка заготовок на фрезерных станках
- •Основные работы, выполняемые на фрезерных станках, и применяемый инструмент
- •Фрезерные станки
- •11.4. Обработка заготовок на шлифовальных станках
- •Схемы круглого и плоского шлифования
- •Абразивный инструмент
- •Шлифовальные станки
- •Механизация и автоматизация технологических процессов механической обработкой
- •12. Отделочные методы обработки
- •13. Электрофизико-химические методы обработки
- •13.1. Электроэрозионные методы обработки
- •Электроискровой метод
- •Электроимпульсный метод обработки
- •13.2. Электрохимическая обработка
- •Электролитическое полирование
- •Электрохимическая размерная обработка
- •13.3. Анодно-механическая обработка
- •13.4. Электроконтактная обработка
- •14. Ультразвуковая обработка
- •15. Лучевые методы обработки
- •15.1. Электронно-лучевая обработка
- •15.2. Обработка световым лучом (лазерная)
- •VII. Производство деталей из пластмасс
- •1. Общие сведения о пластмассах
- •2. Переработка пластмасс в вязкотекучем состоянии
- •3. Переработка пластмасс в высокоэластичном состоянии
- •4. Производство деталей из жидких полимеров
- •5. Изготовление деталей из пластмасс в твердом состоянии
- •6. Сварка и склеивание пластмасс
- •VIII. Производство изделий из резины
- •IX. Технологический процесс изготовления деталей из металлических порошков
- •1. Получение порошков
- •2. Подготовка порошков к формованию
- •3. Формовка заготовок
- •4. Cпeканиe и дополнительная обработка заготовок
- •X. Технологические особенности изготовления деталей из композиционных материалов
- •Оглавление
Фрезерные станки
Существует много типов фрезерных станков: 1) консольно-фрезер-ные; 2) продольно-фрезерные; 3) фрезерные станки непрерывного действия; 4) шпоночно-фрезерные; 5) резьбофрезерные; 6) копировально-фрезерные; 7) специальные и др.
Консольно-фрезерные станки имеют стол, на котором устанавливается приспособление с заготовкой, размещенный на консольной балке (консоли). Консоль может перемещаться по вертикальным направляющим станины. На этих станках можно выполнять разнообразные фрезерные работы.
Консольно-фрезерные станки подразделяют на горизонтально-фрезер-ные, универсально-фрезерные, вертикально-фрезерные, универсальные. У горизонтально-фрезерного станка ось шпинделя расположена горизонтально, поэтому на нем могут быть закреплены только дисковые или цилиндрические фрезы.
Вертикально-фрезерный станок устроен аналогично горизонтально-фрезерному, но ось шпинделя у него расположена вертикально. Фрезерование на этих станках осуществляется торцевыми и концевыми фрезами.
На продольно-фрезерных станках чаще всего обрабатывают плоскости. Заготовку можно обрабатывать одновременно с трех сторон несколькими фрезами, что значительно повышает производительность станка.
Универсальный консольно-фрезерный станок отличается от горизонтально-фрезерного тем, что с помощью промежуточных устройств стол с заготовкой может быть повернут в горизонтальной плоскости на угол 45. Это дает возможность нарезать на таком станке зубчатые колеса с винтовыми зубьями, винтовые зубья в зенкерах, развертках, фрезах.
11.4. Обработка заготовок на шлифовальных станках
Шлифование процесс обработки поверхностей абразивными (шлифующими) инструментами, чаще всего шлифовальными кругами, иногда брусками, шкурками и др. Абразивный инструмент состоит из зерен абразивного материала, связанных между собой специальной связкой. Применяется шлифование в большинстве случаев для окончательной чистовой обработки и является основным методом получения высокой точности и незначительной шероховатости поверхностей. Оно дает возможность достичь точности IT6 и даже IT5, шероховатости 0,8…0,2. Шлифованием можно обрабатывать как очень мягкие, так и чрезвычайно твердые материалы, включая закаленную сталь, твердые и сверхтвердые сплавы. Шлифовать можно поверхности различной формы: плоские, цилиндрические, конические, фасонные. В соответствии с этим применяют различные методы шлифования, наиболее распространенными из которых являются круглое и плоское.
Схемы круглого и плоского шлифования
П ри круглом внешнем шлифовании методом продольной подачи (рис. 86, а) главное движение со скоростью Vкр совершает шлифовальный круг. Заготовка вращается со скоростью Vз и совершает поступательное перемещение Vпр вдоль оси (продольная подача). Поперечная подача Sп на глубину шлифования t совершается шлифовальным кругом в конце продольного хода в направлении, перпендикулярном к оси заготовки.
При шлифовании методом поперечной подачи (врезания) (рис. 86, б) шлифовальный круг совершает вращательное движение (Vкр) и поперечное перемещение (Sп), а заготовка только вращательное движение Vв. Применяется метод при шлифовании цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, ширина которых меньше ширины круга. Схема внешнего бесцентрового шлифования с продольной подачей показана на рис. 86, в.
Заготовку 3, опирающуюся на нож (упор) 1, пропускают между двумя установленными на определенном расстоянии один от другого шлифовальными кругами. Круг 2, вращающийся с большой скоростью Vкр, называется шлифующим. Круг 4, называемый ведущим, вращается со скоростью Vв, во много раз меньшей. Благодаря скосу ножа заготовка прижимается к ведущему кругу и вращается со скоростью, близкой к его скорости. Ввиду того, что ведущий круг повернут на угол , скорость его вращения Vв разлагается на две составляющих Vs и V2 и заготовка получает продольное перемещение (продольную подачу) вдоль оси со скоростью Vs (Sпр). При вращении и продольном перемещении заготовки шлифующий круг срезает с нее определенный слой металла. Бесцентровое шлифование обеспечивает высокую производительность.
На рис. 86, г показана схема внутреннего шлифования. Рабочим движением является вращение шлифовального круга со скоростью Vкр, который совершает и возвратно-поступательное движение со скоростью продольной подачи Sпр, а также периодически в конце хода поперечную подачу Sп на глубину резания t. Заготовка вращается в направлении, противоположном направлению вращения шлифовального круга со скоростью Vз во много раз меньшей, чем скорость вращения шлифовального круга.
В зависимости от метода работы различают плоское шлифование периферией (рис. 86, д) или торцом круга (рис.86, е). Закрепленная на столе заготовка совершает возвратно-поступательное движение продольной подачи Sпр, шлифовальный круг, помимо главного движения со скоростью Vкр, совершает в конце продольного хода поперечную подачу Sп, а после шлифования всей плоскости вертикальное перемещение Sв на глубину резания t.